عوارض صادراتی سنگ‌آهن

قدیر قیافه ، رئیس سابق هیأت مدیره انجمن سنگ آهن ایران بیان کرد : وضع عوارض صادراتی بر محصولات سنگ آهنی فقط باعث خروج سرمایه گذاران از این حوزه می‌شود. به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ وی با اشاره به طرح افزایش پلکانی تعرفه صادرات سنگ آهن به 15 درصد در شورای عالی معادن گفت : مجموعه صحبت‌ها و البته تصمیماتی از این قبیل، علامت‌های منفی است که به سرمایه‌گذاران بخش معدن داده می‌شود و سبب خروج ایشان از این حوزه خواهد گردید. وقتی سرمایه گذران عدم پشتیبانی بانک های داخلی در اعطای تسهیلات مناسب به تولیدکنندگان و افزایش هزینه ی تولید سالانه را مشاهده می کنند، تنها راه پیش رو برای تامین مالی را صادرات محصول خود یافته و نیاز دارند با صادرات سنگ آهن واستفاده از درآمد ارزی حاصله به خرید تجهیزات و ماشین آلات خود بپردازند.

وی افزود: ولی وقتی تولیدکنندگان کوچک ومتوسط سنگ آهن بی هیچ فشاری به سمت عرضه محصول به داخل کشور حرکت می‌کنند، هیچ دلیلی وجود ندارد که وضع عوارض صادراتی اتفاق بیفتد و پالس منفی در فضای سرمایه‌گذاری انتشار یابد زیرا این تصمیم ، سرمایه گذاران را فراری می دهد. این محصول باید در رینگ داخلی بورس کالا عرضه شود که قیمت آن هم بر اساس کسری از قیمت جهانی محاسبه قیمت پایه ، تعیین می شود. با توجه به ساز و کارهای شفاف بورس در پرداخت ارزش معامله ، یکی از بهترین روش های فروش مواد معدنی و به ویژه سنگ آهن است. اما اگر در فرآیند عرضه در بورس کالا مشتری برای محصول پیدا نشد، مازاد محصول عرضه شده در بورس کالا به عنوان محصولی که امکان صادرات دارد، مشخص می‌ شود که باید بدون هیچ گونه عوارضی قابلیت صادرات داشته باشد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

ریخته گری دایکاست

به روش تولید قطعه بوسیله تزریق فلزمذاب و تحت فشار به درون قالب دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار می گویند. در روش دایکاست بدلیل اینکه در آن فلز مذاب به داخل حفره ای به شکل قطعه ریخته می شود و بعد از سرد شدن قطعه موردنظر به دست می آید، بسیار به ریخته گری ریژه شبهت دارد. تنها تفاوت این دوروش نحوه نحوه پرکردن حفره قالب می باشد.

در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا می‌کند و به داخل قالب می‌رود، اما در روش دایکاست فلز مذاب تحت فشار و سرعت بیشتری به داخل قالب روانه می شود. به همین دلیل درروش دایکاست می توان قطعات با اشکال پیچیده‌تری را تولید کرد.

در قالب‌های دایکاست پس از بسته شدن قالب، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یاسیستم تزریق (بسته به طرح دستگاه) هدایت می‌شوند، سپس در حالی که پیستون پمپ، مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می‌‏فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخ‌های هواکش خارج می‌شود. این پمپ دربعضی از دستگاه‌ها دارای درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب است.

معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد نیاز برای پر کردن حفره است تا سرباره‌گیرها را پر کند و حتی پلیسه ها را در اطراف قطعه به وجودآورد. پس از آن  در مرحله دوم زمانی که ماده مذاب در حال سرد شدن در داخل حفرهاست، پمپ همچنان فشار خود را ادامه می‌دهد. در مرحله سوم قالب باز شده وقطعه به بیرون پرتاب می‌شود.

در مرحله اخر همچنان که قالب باز است داخل حفره قالب تمیز و در صورت نیازروغنکاری شده و دوباره قالب بسته و آماده تکرار عملیات قبل می‌شود.

مزایای تولید از طریق دایکاست:

تولید اشکال پیچیده‌ تر: زیرا در این روش قالب با سرعت و تحت فشار پر می‌شود قطعات با دیواره‌های نازکتری را می‌توان تولید کرد و خلاصه آنکه در این روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بیشتر از سایر روش‌ها است.
نرخ تولید در این روش خیلی بالا است، به ویژه اگر قالب‌های چند حفره‌ای باشد: معمولاً قطعه تولید شده به وسیله دایکاست از پرداخت سطح خوبی برخوردار است واحتیاجی به عملیات ماشین‌کاری بعدی ندارد و به دلیل عملیات فوق‌العاده اقتصادی است.
 قالب‌های دایکاست مثل قالب‌های ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند و در ابعادقطعه تولید شده اختلافی به وجود آید، هزاران قطعه تولید خواهدکرد، در نتیجه سرمایه‌گذاری برای تولید قطعه کمتر است

نسبت به دیگر روش‌های تولید قطعه، از فلز مذاب با روش دایکاست مقاطع ظریفتری را روی قطعه می‌توان به وجود آورد.
اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت، آماده آب فلزکاری هستند.
قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست معمولاً نسبت به روش‌های دیگر مانند ریخته‌گری آلومینیوم در ماسه مقاومت بیشتری دارند.

محدودیت های این روش:

در این روش وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25 کیلوگرم بیشتر است و معمولاً کمتر از 5 کیلوگرم است.
نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیه قالب، مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولیدی است.
امکانات تولید از قبیل قالب، ماشین، و لوزام جنبی در این روش نسبتاً گران است و در نتیجه فقط تولید انبوه آن، از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است.
به جز موارد استثنایی فقط فلزاتی را می‌توان در دایکاست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.

انواع ماشین‌های دایکاست

ماشین‌های دایکاست دو نوع هستند:

    ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) گرم
    ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) سرد

اگر نقطه ذوب فلز تزریقی پایین باشد و به سیستم پمپ آسیب نرساند، پمپ می‌تواند مستقیماً در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریق با محفظه گرم می‌گویند. در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژ آسیب برساند در یا صورتدستگاه پمپاژ نباید مستقیماً در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم، تزریقبا محفظه سرد می‌گویند..

ماشین‌های دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم

در یک ماشین دایکاست محفظه گرم گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه‌ور است و در نتیجه در درجه حرارتی معادل نقطه ذوب مواد تزریقی، کارمی‌کند. در این سیستم مواد مذاب در حداقل زمان و حداقل افت حرارت به داخل حفره قالب تزریق می‌شوند..

در حالی که پیستون در بالا قرار دارد، مواد مذاب به داخل سیلندر فشار یا سیلندر تزریق راه یافته و پس از پایین آمدن پیستون ابتدا دریچه تغذیه بسته می‌شود، سپس مواد مذاب با فشار از طریق مجرای گردن غازی به داخل حفره راهمی‌یابد..

پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد، پیستون دوباره بالا می‌رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می‌شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق منتقل می‌شود، بسته به طرح دستگاه می‌تواند پنیوماتیک و یا هیدرولیک باشد..

قطعات مختلف را از وزن چند گرم تا 25 کیلوگرم را می‌توان با این سیستم تولیدکرد. در این روش با تغییر اندازه مجرای غازی قطعات با وزن متفاوت رامی‌توان تولید کرد. وزن قطعاتی که می‌توان با این روش تزریق کرد بستگی به عوامل زیر دارد::

    آلیاژ تزریق
    اندازه سطح خارجی قطعه
    نیرویی که دو کفه قالب را بسته نگه می‌دارد.

بسته به طرح دستگاه و متغیرهای عمل تزریق با این سیستم می‌توان از 50 تا 500 ضرب در ساعت تزریق کرد، البته با ماشین‌های ویژه طرحzipper تا 2000 و 5000و حتی 18000 ضربدر ساعت می‌توان تزریق کرد. مجرای گردن غازی از چدن خاکستری و یا چدن آلیاژی نشکن و یا فولاد ریختگی ساخته می‌شود. نوع مواد بستگی به فشار دستگاه، مواد تزریقی و قیمت دستگاه دارد. در هر صورت مواد مورد استفاده برای ساخت این قسمت‌ها می‌یابد در مقابل حرارت و سایش مقاوم باشند. معمولاً مجرای گردن غازی دارای نازل قابل تعویض می‌باشد تا در صورت فرسوده شدن تعویض گردد،‌زیرا آب‌بندی ناز با قسمت تزریق قالب ازاهمیت بالایی      برخودار است. برای ساخت پوسته‌های داخلی مجاری عبور مذاب ازفولاد گرمکار نوع 13H یا فولاد گرمکار نیتروژه شده و یا فولاد نسوز ضدزنگ استفاده می‌شود. نازلباید دارای مقاومت در مقابل حرارت، فشار و سایش باشد، و معمولاً از چدن آلیاژی، و یا فولاد نسوز ضدزنگ ساخته می‌شود..

سمبه تزریق این سیستم دایکاست معمولاً از چدن آلیاژی ساخته می‌شود و می‌توان بدون عملیات سختکاری آن را مورد استفاده قرار داد. برای اعمال فشار بهتربرخی اوقات روی سمبه تزریق، رینگ (شبیه رینگ پیستون اتومبیل) تعبیه می‌شود. برای افزایش عمر سیلندر تزریق، سطح داخل آن را تا 0.7 میلیمتر اضافه‌تر از اندازه معمول (با پرداخت خوب ) می‌تراشند. پس از این عمل نسبت به اندازه  نهایی سیلندر، قطر سمبه (با رینگ و یا بدون رینگ) انتخاب می‌شود. لقی بین سمبه تزریق و سیلندر بین 0.002 تا 0.003 میلیمتر، به ازای هر میلیمتر قطرسیلندر پیشنهاد می‌شود.

مراحل مختلف عمل تزریق

در مرحله اول 2 کفه قالب بسته بوده و پیستون در عقب ترین موضع خود قرار دارد. به صورتی که سوراخ بارگیری کاملاً باز است. در مرحله دوم پیستون شروع به حرکت کرده، ابتدا سوراخ بارگیری را مسدود کرده و سپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می‌راند. در آخرین مرحله یعنی مرحله سوم پس از آنکه زمان مناسبیبه مذاب داده شد که منجمد شود دو کفه قالب از یکدیگر باز می‌شوند. هم زمان پیستون باز هم قدری جلو می‌آید که اولاً بیسکویت (پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق) را بیرون بیاورد و ثانیاً کمک کند پس از اتمام اینمراحل، قطعه از قالب به بیرون پران شده و دو کفه قالب بسته شود، پیستون عقب آید و دستگاه آماده تکرار مراحل فوق و تزریق بعدی شود.

سیستم تزریق با محفظه سرد تقریباً برای تزریق کلیه فلزاتی مورد استفاده قرارمی‌گیرد که قابلیت دایکاست شدن را دارند، ولی معمولاً برای تزریق آلومینیم، منیزیم و آلیاژهای مس استفاده می‌شود. مهم ترین مزیت این سیستم این است که اولاً اثرات حرارت فلز مذاب روی بخش تزریق دستگاه ناچیز است و ثانیاً بااین سیستم، فشار تزریق را می‌توان به مراتب بالا برد. این سیستم برای فشاراز 500 تا 2000kg/cm2 طراحی شده است ولی در سیستم‌های ویژه آزمایش فشار در حدkg/cm2 3000 هم امتحان شده است (در خیلی از کتابها و دستورالعمل‌های طراحی قالب، فشار 300 تا 600kg/cm2 برای تزریق آلومینیوم و فشار حدودkg/cm2 140 برای تزریق آلیاژهای روی پشنهاد شده است).

مهمترین محدودیت‌های این سیستم عبارتند از:

الزام داشتن وسایل جنبی برای تهیه ذوب و انتقال آن به سیلندر تزریق
طولانی‌تر بودن مراحل مختلف تزریق به دلیل جدا بودن وسایل جنبی از دستگاه
امکان ایجاد نقص در قطعه تولیدی به دلیل افت درجه حرارت مذاب

اندازه سیلندر و پیستون تزریقی بستگی به حجم ماده‌ای دارد که برای تزریق موردنیاز است. اگر سیلندر تزریق بیش از اندازه بزرگ باشد مواد مذاب در کف آنقرار می‌گیرد و احتمال این که حباب‌های هوا در سیلندر محبوس شوند زیادخواهد بود..

از طرفی اگر سیلندر تزریق بیش از اندازه کوچک باشد، مقدار مذاب کمتر از مقدار مورد نیاز برای تزریق قطعه خواهد بود و ممکن است مقداری از مذاب در مرحله شروع حرکت پیستون از سوراخ بارگیری به بیرون پاشیده شود.

لذا در طراحی سیستم تزریق و در تنظیم محل پیستون تزریق سعی بر آن است که درمرحله اول پیستون تزریق سوراخ بارگیری را ببندد. حتی در بعضی طرح‌ها ابتداپیستون تزریق آهسته حرکت کرده، سوراخ بارگیری را می‌پوشاند و سپس با سرعت خیلی بیشتر ادامه مسیر داده و مذاب را به داخل قالب، تزریق می‌کند.

سرعت پیستون تزریق بستگی به آلیاژ مذاب، اندازه و شکل قطعه، طرح و شکل راهگاه و گلویی تزریق قالب دارد و مقدار آن ب لق نبودن سیلندر و پیستون تزریق و جذب بودن حرکت آنها در داخل یکدیگر الزامی است در غیر این صورت مذاب از جدار پیستون پس زده می‌شود و امکان گریپاژ پیستون وجود خواهد داشت. جنس پیشانی پیستون اغلب از آلیاژ بریلیوم و مس یا فولاد آلیاژی نیتروره شده می‌باشد..

جنس سیلندر تزریق اغلب از فولاد گرمکار 13H و یا فولاد آلیاژی نیترور شده است و باید بتواند در برابر فرسایش و حرارت مقاومت کند. از طرف دیگر مکانیزم تزریق باید محکم و مقاوم بوده و حرکت‌هایسلیندر به پیستون نیرو دهنده و پیستون تزریق در یک راستا و نظام باشند. درصورتی که مورد فوق رعایت نشوند سیلندر تزریق و پیستون تزریق به سرعت فرسوده می‌شوند.

ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی

این دستگاه‌ها به ماشین‌های دایکاست هم معروف هستند. به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی وجود دارد. در نوع اول صفحات قالببه صورت افقی (همان گونه که در شکل زیر نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات قالب به صورت عمودی قرار می‌گیرند. مواد مذاب از پایین قالب تزریق می‌شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب به داخل محفظه تزریق مکیده می‌شوند. فشاری که دو کفه قالب را به یکدیگر قفل می‌کند و فشار تزریق هر دو از یک منبع کنترل می‌شوند تا همیشه حالت بالانس بین این دو نیرو که عکس یکدیگر عمل می‌کنند، برقرارشود وحسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب به صورت افقی وسیلندر تزریق در پایین قرار گرفته احتمال این که قبل از اعمال فشار توسطپیستون تزریق مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود، به کلی از بین می‌رود.

در این سیستم برای بهبود تزریق و تعادل آن در قالب‌های چند حفره‌ای همان طوری که در شکل زیر ملاحظه می‌شود بهتر است تزریق از مرکز اعمال شود. در اینصورت راهگاه از هر نقطه در محیط سیلندر می‌تواند منشعب شده و به گلوییتزریق وصل شود. البته در بعضی از طرح‌ها بسته به نیاز، سیلندر تزریق درحالت خارج از مرکز هم گذاشته می‌شود..

در آخرین مرحله، پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مذاب، پیستون بالا به جای خود بازگشته، پیستون پایین بالا آمده و باقیمانده مواد را از بوش رابط قطعکرده و بیرون می‌آورد. البته همزمان قطعه تزریق شده نیز پران می‌شود..

یکی از نکات منفی این روش دایکاست این است که وجود دو پیستون که با هم کارمی‌کنند باعث می‌شود که دستگاه بیشتر نیاز به تعمیر پیدا کند. از طرف دیگراز محاسن دستگاه‌های دایکاست با محفظه سرد عمودی شده‌اند همان عمودی قرار گرفتن محفظه تزریق می‌باشد که باعث می‌شوداولاً مواد مذاب فقط پس از حرکت پیستون و به صورت یک توده به داخل قالب رانده شوند و ثانیاً حرکت آشفته مایع مذاب به حداقل رسیده وجود مک و یاحفره‌های ریز در قطعه تزریق شده کاهش یابد..

به طور کلی ماشین عمودی موقعی مورد استفاده قرار می‌گیرد که قطعه را با ماشین محفظه افقی نتوان تولید کرد. مثلاً قطعاتی که نیاز به فشردگی بیشتری دارند یا در مورد آنها قرار دادن قطعات اضافی در حفره قالب قبل از تزریق الزامی است و یا قطعاتی که با قرار دادن محل تزریق در وسط با کیفیت بهتری می‌توان آنها را تولید کرد..

قطعاتی که با ماشین‌های عمودی تزریق می‌شوند معمولاً در مقایسه با قالب‌های ریژه از پرداخت و فشردگی بیشتری برخوردارند و میزان تولید نیز به مراتب بالاتراست. همین صفحات مشبک اکنون با موفقیت به کمک ماشین عمودی با صفحات قالب افقی با سرعت و میزان بیشتری تولید می‌شود. خیلی از قطعات آلومینیوم آلیاژی مثلاً صفحه اتو با همین روش تولید می‌شوند..

ساخت این قطعه اتفاقاً از قطعات نسبتاً مشکل می‌باشد زیرا اولاً المنت حرارتی نسبتاً بزرگی قبل از تزریق باید در داخل حفره قرار گیرد ثانیاً کف صفحه دارای مقطع ضخیم بوده و در سمت بالای آن مقاطع خیلی ظریف قرار دارد. فشردگی (بدون حباب هوا بودن) قسمت پایین این قطعه از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا باید تا حد آینه پرداخت شود. علاوه بر آن تولید این قطعه فقط در تعداد خیلی زیاد و در حد 10000 قطعه در روز اقتصادی می‌باشد. این قطعه معمولاًبا این روش تولید می‌شود..

ماشین‌های عمودی معمولاً‌برای تولید قطعاتی به کار می‌روند که محل تزریق و قالب می‌باید ضرورتاً در مرکز باشد. قطعاتی را که دارای ضخامت نسبتاً زیادی درمرکز و پره‌های ظریف در کنار باشند با این نوع دستگاه می‌توان با کمترین حباب هوا تولید نمود. تولید ماشین‌های عمودی به مراتب بالاتر از تولید باروش ریژه می‌باشد وی اصولاً ماشین‌های عمودی چه از نوع صفحات قالب افقی وچه از نوع صفحات قالب عمودی در مقایسه با ماشین‌های محفظه تزریق افقی کندتر می‌باشند..

احداث هلدینگ‌های معدنی و فولادی به کمک ایمیدرو

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، یکی از مهم ترین مساله هایی که در اینده می تواند برای واحدهای فولادی مشکل سازی کند، پراکندگی واحدهایفولادی داخل کشور و جزیره ای کار کردن این واحدهاست.

با توجه به مشکل پراکندگی واحدهای فولادی، درصورتی که واحدهای کوچک تر بتوانند با واحدهای بزرگ ادغام شوند می توانند در صنعت فولاد ماندگارتر شوند.

راه‌حل تعارض‌های زنجیره فولاد

در صورتیکه کنسرسیوم های معدنی با فولادی تشکیل شوند می توانند به زنجیره فولاد و همچنین واحدهای فولادی کوچک کمک کنند. محمدیاسر طیب نیا، مشاور عالی شرکت فولاد مبارکه  و نائب رییس هیات مدیره شرکت چادرملو دراینباره عنوان کرد: یکی از مسائل مهم مطرح در صنعت فولاد، تشکیل کنسرسیوم معدنی و صنعتی می باشد.

بعضی از معادن از جمله گل گهر و چادرملو نیاز بعضی از دیگرکارخانه ها از قبیل فولاد مبارکه و فولاد خوزستان را تامین می کردند. اما موضوع مهم این است که در شرایط فعلی  این معادن خود کارخانه های فولادی ساخته اند و یا در حال ساخت می باشند. شرکتی هایی همانند ذوب آهن اصفهان که تا کنون از معدن بافق سنگ آهن خود را تامین می کرد، دیگر نمی تواند سنگ آهن خود را از این معدن تامین کند زیرا این معدن به تازگی به فکر ایجاد واحد فولادی افتاده است.

طیب نیا در ادامه اظهار داشت: با توجه به اتفاقاتی که افتاده، سوالی که پیش می آید این است که شرکت هایی مانند ذوب آهن مواد اولیه خود را باید از کجا و چگونه تامین کنند؟ طبق پیش بینی های صورت گرفته، در کشور ذخایر سنگ آهن وجود دارد اما مساله مهم اینجاست که در هدف گذاری برای اجرای طرح ها باید طبق قطعیت برنامه ریزی کرد و نه میزان ذخایری که پیش بینی شده است. در صورتیکه هدفمان ایجاد توازن در زنجیره فولاد است، باید در قالب کنسرسیوم، واگذاری سهام واحدهای معدنی به صنعتی و صنعتی به معدنی کاملا هماهنگ صورت گیرد تا سرنوشت آن ها به یکدیگر گره خورده و در یک جهت با هم حرکت کنند.

وی در آخر با تاکید بر ایجاد برنامه در تولید فولاد کشور با اجرای کنسرسیوم، خاطر نشان کرد: در صورتیکه کنسرسیوم ایجاد شود، می توانیم طرح هایی را تصویب کنیم تا تعارضی با اهداف بلند مدت زنجیره فولاد نداشته باشند. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

خط تولید جدید در شرکت فولادآلیاژی ایران

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ خط تولید فرآوری ضایعات فلزی در شرکت فولاد آلیاژی ایران طی مراسمی با حضور مسئولان و مدیران شرکت به بهره برداری رسید. رئیس هیئت مدیره این شرکت در طی مراسم اظهار کرد : کارخانه فرآوری ضایعات با ظرفیت ۳۰۰ هزار تن در سال که قابلیت افزایش تا۴۰۰ هزار تن را نیز دارد، تنها کارخانه فرآوری آهن قراضه در مرکز و جنوب کشور است که شروع به فعالیت کرده است. طاهر نژاد افـزود : مواد اولیه مورد نیاز کارخانه یادشده، قراضه‌های فولادی است و خودرو‌های سواری از رده خارج شده بهترین نوع قراضه برای این واحد تولیدی است. وی ضمن بیان اینکه : کارخانه یادشده با همکاری کارشناسان شرکت comes آلمان و نیروهای این کارخانه و با استفاده از فناوری روز زیست محیطی اروپا راه‌اندازی شد، اظهار کرد :این واحد با دستگاه های کاملا اتوماتیک با هدف کاهش آلایندگی صنایع فولاد فعالیت خود را آغاز می کند. 
طاهر نژاد در ادامه بیان کرد : توان خرد کردن قراضه ها در این کارخانه 50 تا 60 تن در ساعت است. با توجه به ظرفیت کارخانه و قیمت فعلی قراضه ، میزان گردش مالی این واحد در سال بیش از هفت هزار میلیارد ریال است. از جمله مزایای این واحد افزایش کیفیت ذوب ، کاهش مصرف برق ، افزایش بهره وری قراضه و کاهش قیمت تمام شده است. در همین راستا واحد فرآوری ضایعات فولاد آلیاژی راه‌اندازی شد تا ضمن استفاده خود شرکت، سایر واحدهای فولادسازی استان نیز نسبت به فرآوری قراضه‌های مصرفی خود برای افزایش بهره وری و کاهش آلودگی زیست محیطی از این کارخانه بهره مند شوند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.
 

استقبال ایمیـدرو از طرح ادغام در زنجیره فولاد

معاون وزیر صنعت و رئیس هیئت عامل ایمیـدرو در خصوص رویکرد این سازمان در طرح ادغام زنجیره فولاد گفت : ایمیدرو از طرح ادغام در زنجیره فولاد حمایت می کند و در راستای همین موضوع برای ادغام ظرفیت ها در بندر عباس برنامه ریزی هایی صورت گرفته تا خود فولادسازان از ظرفیت 5 به 10 تن برسند.
به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ به گفته ی مهدی کرباسیان این بخش از اقتصاد اولویت  دولت ، مجلس و مسئولین قرار گرفته است. وی در رابطه با این موضوع بیان کرد : نقشه راه ۴ ساله این حوزه معدن در قالب ۷۶ بند تهیه شده و در اختیار دولت و مجلس قرار گرفته است . تلاش ها مبنی بر این است که از طریق این نقشه ، جایگاه ویژه خود را بدست آورد. در همین راستا به نظر می رسد زنجیره تولید از معدن تا محصول نهایی بایستی در طرح های معدنی دیده شود. 

کرباسیان در بخش دیگری از صحبت های خود با اشاره به خصوصی سازی های صورت گرفته در حوزه معدن و صنایع معدنی گفت: خصوصی سازی های نادرست زنجیره معدن و صنایع معدنی را از هم پاشیده است. اگر در این زمینه راه حلی پیدا نشود قطعا دچار مشکل خواهیم شد. کرباسیان با اشاره به اینکه در سالهای اخیر با فراوری سنگ آهن ، میزان صادرات فولاد را افزایش دادیم ؛ اظهار کرد : در ۸ ماه نخست امسال ۵۲۷ هزارتن صادرات آهن اسفنجی داشتیم و در زنجیره فولاد میزان صادرات ۵ میلیون ۸۰۰ هزار تن بود که پیش بینی ما رسیدن به صادرات ۸ میلیون تنی در این بخش است. درمجموع باید گفت باوجود آنکه تنها ۵ درصد از تولید ناخالص داخلی حاصل از بخش معدن و صنایع معدنی است اما ۲۲ درصد از درآمدهای کل صادرات از این حوزه بدست می آید.
کرباسیان ضمن اعلام اینکه ایمیـدرو طی چندسال اخیر 45 هزار شغل ایجاد کرده گفت : از ۲۵۰ هزارکیلومترمربع عملیات اکتشافی ، ۴۵ هزار کیلومتر در ۱۵ محدوده امیدبخش طی ۲ هفته آینده به بخش خصوصی واگذار می شود. همچنین ۱۳ محدوده دیگر برای اکتشاف تا پایان سال به فراخوان می رود.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

فعال بودن ظرفیت 30 درصدی نورد کشور

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ، یکی از موضوعاتی نوردکاران فولاد کشور با آن رو به رو هستند ، ارتقای کیفیت محصولات است.

مدیرعامل شرکت ملی فولاد ایران در رابطه با مشکلات نوردکاران اینگونه اظهار کرد : ظرفیت‌های بسیاری در بخش نوردکاری کشور ایجاد شده که آمارهای موجود این ظرفیت را حدود 38 تا 42 میلیون اعلام کرده اند اما کمتر از یک سوم این ظرفیت فعال است ؛ بنابراین واحدهای نوردکاری با 30 تا 40 درصد ظرفیت خود در مدار تولید قرار گرفته اند.

وی ادامه داد : با توجه به بازار داخلی، این بخش از فولادسازی باید بیش از پیش به سمت صادرات پیش برود. البته مشکل نوردکاران این است که بیشتر آنها گواهینامه صادراتی ندارند و شرط لازم برای دریافت این گواهینامه ، ارتقای کیفیت محصول است. نورد کاران رعایت استاندارد های کیفی را مدنظر قرار نمی دهند بنابراین از این سو در بازار داخلی مصرف آنها به کمترین میزان رسیده و از سوی دیگر قدرت رقابت پذیری صادراتی ندارند که به طور یقین با مشکل رو به رو می شوند.

این در حالی است که واحدهایی مانند ذوب‌آهن اصفهان، نیشابور و میانه که محصولات استانداردی تولید می‌کنند و نظارت کافی بر عملکرد تولید آنها وجود دارد و کیفیت محصولات را در اولویت قرار داده‌اند، با مشکلی روبه‌رو نیستند و به این ترتیب هم بازار داخلی خود را حفظ کرده‌اند و هم در بازارهای خارجی حضور موفق و چشمگیری دارند.

یزدی زاده در ادامه بیان کرد : با توجه به ظرفیت سازی که برای 55 میلیون تن در سال 1404 انجام شده ، قرار است مجموعه ای از تمام محصولات را در این چشم انداز داشته باشیم بنابراین نخستین نیاز برای دستیابی به این چشم انداز ، استاندارد سازی است و نوردکاران برای حفظ خود در بازار باید به سمت کیفی سازی بروند در غیر اینصورت از گردونه ی بازار حذف خواهند شد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

تولید بیش از 11 میلیون تن شمش فولاد

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ، بررسی عملکرد تولید ۸ ماهه شرکت‌های بزرگ معدن و صنایع معدنی ایران حاکی از آن است که شمش فولادی در کشور با 17 درصد رشد همراه بوده و در مقایسه با سال گذشته  به 11 میلیون و 223 هزار تن رسیده است. در آبان ماه امسال نیز یک میلیون و 500 هزار تن شمش فولاد در کشور تولید شد که این آمار در مقایسه با آبان ماه پارسال 29 درصد رشد داشته است .
در 8 ماهه سال جاری ، تولید فولاد اسلب در گروه فولاد مبارکه به 5 میلیون و 645 هزار تن رسید که نسبت به سال گذشته 15 درصد رشد داشته است. همچنین در چند ماه اخیر تولید فولاد  در شرکت های خوزستان به 2 میلیون و 500 هزار تن رسید که با رشد 5 درصدی رو به رو بوده است.
تولید بلوم در ذوب آهن اصفهان نیز با یک درصد رشد در این مدت به یک میلیون و 500 هزار تن رسید و لی تولید بیلت گروه ملی صنعتی فولاد ایران با 37 درصد نزول به 37 هزار و 40 تن کاهش یافت.
تولید شرکت فولاد کاوه جنوب نیز به میزان 545 هزار تن رسید که بر اساس این گزارش ، در سال 1404 ظرفیت تولید خام کشور باید به 55 میلیون تن برسد و انتظار می رود به جایگاه هفتم جهان ارتقا پیدا کنیم. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

 

امیدواری برای رکورد 8 میلیارد دلاری صادرات غیرنفتی

وزیر صنعت، معدن و تجارت با بیان اینکه آینده امیدبخشی را در حوزه صنعت مشاهده می کنیم، گفت :  صنعت فولاد کشور در حال طی کردن روند روبه رشدی است و در ایجاد ظرفیت های جدید و تولید موفق بوده است . امیدواریم تا پایان امسال شاهد رکورد 8 میلیارد دلاری صادرات غیرنفتی در حوزه فولاد باشیم .
به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ، محمد شریعتمداری در مراسم افتتاح کارخانه فولاد اروند در خرمشهر ، اینگونه اظهار کرد : در شهرستان شادگان طرح فولاد اسفنجی با ظرفیت 800 هزار تن افتتاح شد که 350 شغل مستقیم در مرحله بهره برداری و 400 شغل در مرحله ساخت به دنبال داشته است و امیدواریم این تعداد به یک هزار شغل در منطقه برسد. 
وی با اشاره به اینکه در دو سال آینده طرح مصوب جامع فولاد کشور به مجموعه صنعت و معدن کشور ابلاغ خواهد شد ، تصریح کرد : این طرح باعث ایجاد توازن در صنعت فولاد کشور می شود زیرا این مسئله مهم ترین مشکل فولاد کشور است.

وی افزود : 130 میلیون تن مجوز احداث فولاد جدید در نقاط مختلف کشور صادر شده است اما باید با واقع نگری ، بخش قابل ملاحظه ای از این طرح ها را از دستور کار خارج کرد. باید مجموعه منابع موجود را به سمت فعالیت های زود بازده هدایت کرد و در همین راستا باید تلاش شود تا به تولید 55 میلیون تن فولاد خام در کمترین زمان ممکن برسیم. 

شریعتمداری در ادامه گفت : با وجود تحریم هایی که وجود دارد ، در حال حاضر در مقام چهاردهم تولید فولاد در جهان هستیم و امیدواریم میزان صادرات فولاد در پایان سال 96 به 8 میلیون تن برسد. همچنین ما امروزه نیازمند اشتغال جدید هستیم و مهمترین مسئله سرمایه گذاری در این زمینه است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

ظرفیت فولاد مبارکه به 25 میلیون تن افزایش می یابد

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ مدیرعامل مجتمع فولاد مبارکه اینگونه بیان کرد : در پنج سال گذشته تولید محصولات این مجتمع صنعتی 30 درصد رشد داشته است و با برنامه ریزی در افق سال 1404 تولید این مجتمع به 25 میلیون تن خواهد رسید.
بهرام سبحانی در رابطه با این موضوع افزود : تولید گروه فولاد مبارکه در چشم انداز 1404 به 25 میلیون تن خواهد رسید ؛ این در حالی است که قرار است مجموع تولید فولاد کشور به 55 میلیون تن برسد.
وی همچنین با بیان اینکه شرکت فولاد مبارکه بزرگ ترین تولیدکننده ی ورق های فولادی تخت در خاورمیانه و شمال آفریقا با سهم 20 درصدی است ، افزود : این شرکت بزرگترین تولید کننده ی آهن اسفنجی در جهان است.  سبحانی میزان تولید فولاد مبارکه در سال گذشته را ۷ میلیون و ۴۵۵ هزارتن اعلام و گفت: سرمایه‌گذاری‌هایی که در سال‌های اخیر در این مجموعه انجام شده است، امسال به نتیجه می‌رسد و انتظار داریم میزان تولید در پایان سال جاری به ۸ میلیون و ۶۳۰ هزار تن افزایش یابد.

 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

مزایای کاهش تعرفه ورق های فولادی

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، برخی از کارشناسان بر این عقیده اند که تعرفه ورق های فولادی یک ابزاری برای حمایت از تولید و کنترل بازار در بخش های مختلف است. برای تعیین یک تعرفه نیازمند برنامه ریزی و پیش بینی دقیق هستیم تا در مقابل نوسانات وجود در بازار های بین المللی و داخلی، متناسب با عرضه و تقاضا موجب افزایش یا کاهش قیمت کالای مورد نظر شود.

با توجه به شرایطی که اکثر کشورها با مشکل مازاد عرضه دست و پنجه نرم می کنند و در تلاش برای صادرات محصولات و پیدا کردن بازار مصرف برای تولیداتشان هستند، موضوع تعرفه ها تهدید بزرگی برای دیگر تولید کنندگان خواهد بود. دولت با افزایش تعرفه می تواند از واردات بیش از اندازه فولادبه کشور جلوگیری کند.

به عقیده بعضی از کارشناسان در کشور ما با توجه به شواهد موجود، ، افزایش تعرفه واردات فولاد در سال‌جاری تاثیر مثبتی بر کاهش واردات داشته است و دولت باید با تدابیری نسبت به افزایش بیشتر تعرفه کنونی اقدام کند. در سمتی دیگر به عقیده بعضی از کارشناسان دیگر دولت باید با رصد دقیق بازار، نسبت به افزایش عدد تعرفه کنونی اقدام کند، زیرا کاهش تقاضا در بازار داخلی باعث شده میزان واردات افت کرده  و افزایش تعرفه فولاد در سال‌جاری تاثیری در این زمینه نداشته است.

از طرفی دیگر به گفته بعضی از تولید کنندگان افزایش تعرفه ها بر روی مواد اولیه موجب شده که صنایع پایین دستی، اولا با تعرفه بالا قدرت برای واردات مواد اولیه خود را نداشته باشند و دوما برای تهیه مواد اولیه خود از بازار داخلی به ناچار بالاتر از قیمت‌های جهانی اقدام کنند، مشخص است در این شرایط قیمت نهایی محصولات بسیار بیشتر از قیمت های جهانی خواهد شد و باعث حضور کمرنگ در بازار داخلی و گمرک خواهد شد. در نتیجه اعمال تعرفه‌های بیشتر باید در زمینه محصولات میانی و نهایی فولاد صورت گیرد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.