افزایش تولید فولاد ایران و عبوراز مرز یک میلیون تن

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، کشور ایران توانست رکورد جدیدی در تولید فولاد به ثبت رساند. طی یک دهه گذشته، اکنون ایران برای نخستین بار توانست ظرفیت تولید ماهانه خود را از یک میلیون تن بیشتر کرده و این روند را تا ده ماه ابتدایی سال جاری ادامه دهد.

براساس گزارش اتحادیه جهانی آهن و فولاد، در فاصله زمانی از ماه ژانویه تا پایان ماه اکتبر سال 2017 میلادی، میزان تولید فولاد در دنیا 1.41 میلیارد تن بوده است که در مقایسه با سال گذشته 5.6 درصد افزایش یافته است. میزان تولید فولاد دنیا در دهمین ماه سال جاری 145.07 میلیون تن فولاد بوده و حجم تولید ماهانه در دنیا با 5.7 درصد افزایش همراه بوده است.

کشور ما که از بزرگترین فولاد سازان خاورمیانه محسوب می شود، با سرمایه گذاری های انجام گرفته برای توسعه صنعت فولاد طی سال های اخیر، توانسته در ده ماه ابتدایی سال جاری حدود 17.9 میلیون تن فولاد تولید کرده و حجم تولید خود را در مقایسه با سال گذشته 20.9 درصد افزایش دهد.

در ماه اکتبر که دهمین ماه سال جاری می باشد، میزان تولید فولاد ایران 24.2 دصد رشد داشته است. کشور ایران در اکتبر سال 2017 توانسته 1.98 میلیون تن فولاد را به بازار مصرف وارد کند. بازار مصرف داخلی اصلی ترین هدف تولید کنندگان فولاد ایران می باشد اما برای عرضه محصولاتشان به بازارهای بین المللی هم تلاش های بسیاری را کرده اند. در ماه اکتبر همانند ماه های دیگر سال 2017، قاره آسیا اصلی ترین بازار هدف محصولات فولادی ایران بوده است.

موضوع دیگری که در گزارش اتحادیه جهانی آهن و فولاد باید مورد توجه قرار گیرد، موضوع سرعت رشد تولید ایران می باشد. میزان سرعت رشد تولید فولاد در ایران طی سال جاری بسیار چشمگیر بوده است. ایران رتبه 15 را از نظر افزایش تولید ماهانه در ماه اکتبر به خود اختصاص داده و رتبه دهم را در ده ماه اول سال 2017 از نظر سرعت رشد تولید در دنیا داراست. کسب این رتبه ها طی یک ماه گذشته در صنعت فولاد ایران بی سابقه بوده و حتی نسبت به تعداد زیادی از رقبا موفقیت چشمگیری را بدست آورده است.

با در نظر گرفتن این موضوعات به این مهم دست می یابیم که ایران در ماه سپتامبر حجم تولید خود را 30 درصد افزایش داده است که این میزان در مقایسه با ماه اکتبر بیشتر می باشد. به همین دلیل در ماه اکتبر اکتبر جایگاه سیزدهمین فولادساز بزرگ دنیا را از آن خود کرد  و حجم تولیدش بیش از مکزیک و کمتر از اوکراین بود. این در شرایطی است که در ماه سپتامبر ایران دوازدهمین فولادساز بزرگ دنیا بوده است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

روش ریخته گری دقیق

در فرایند قالبگیری در ماسه، مدلهای چوبی ‏یا فلزی برای ایجاد شکل قطعه در داخل مواد قالب ‏استفاده می شود. در این روشها مدلها ‏توانایی استفاده مجدد را دارند ولی قالب تنها یک بار ‏می تواند استفاده شود. در روش دقیق هم مدل و هم قالب ‏فقط یک بار استفاده می شود.‏

مزایا و محدودیتها  ‏

فرایند ریخته گری دقیق دارای مزایای بسیاری می باشد. از جمله مزایای حائض اهمیت آن عبارتند از:

الف‏- تولید گسترده قطعات با اشکال پیچیده که ‏به وسیله مدل های دیگر ریخته گری نمی ‏توان تولید کرد که توسط این فرآیندامکان ‏پذیر می شود.‏

ب‏- مواد قالب ونیز تکنیک بالای این فرآیند، ‏امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی ‏و صافی سطح یکنواخت را می دهد.‏

ج‏- از این روش می توان برای تولید کلیه فلزات و ‏آلیاژهای ریختگی استفاده کرد. ‏همچنین امکان تولید قطعاتی از چند ‏‎آلیاژ مختلف وجود دارد.‏

د‏- ‏بوسیله این روش امکان تولید قطعاتی با ‏حداقل نیاز به عملیات ماشینکاری و تمام‏کاری وجود دارد. بنابر این محدودیت ‏استفاده از آلیاژهایی با قابلیت ماشینکاری ‏بد از بین می رود.‏

ه‏- ‏در این روش امکان تولید قطعات با ‏خواص متالورژیکی بهتر وجود دارد.‏

و‏-‏قابلیت تطابق برای ذوب و ریخته گری ‏قطعات در خلاء وجود دارد.‏

ی‏- خط جدایش قطعات حذف می شود و ‏نتیجتاً موجب حذف عیوبی  می شود که ‏در اثر وجود خط جدایش به وجود می ‏آید.‏‏           

محدودیت ها

این روش از ریخته گری دارای محدودیت هایی نیز هست، محدودیت هایی از قبیل:

الف‏- ‏اندازه و وزن قطعات تولید شده این ‏روش محدود بوده و عموماً قطعات با ‏وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود.‏

ب‏- هزینه زیاد تجهیزات و ابزارها در این روش ‏نسبت به سایر روشها

انواع روشهای ریخته گری دقیق

برای انجام ریخته گری دقیق دو روش وجود دارد. این روش ها عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر. این دو روش در تهیه مدل باهم تفاوتی ندارند و تفاوت آن ها در نوع قالب می باشد.

فرآیند قالبهای پوسته ای سرامیکی در ریخته گری دقیق ‏‏

در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ‏ذرات ماسةنسوز قرار  می گیرد، تا یک لایة نازک در ‏سطح آن تشکیل شود. برای تولید قطعات ریختگی ‏فولادی سادة کربنی، فولادهای آلیاژی، فولادهای زنگ ‏نزن، مقاوم به حرارت و دیگر آلیاژهایی با نقطه ذوب ‏بالای 100 ‏‎0C‏ این روش به کار می رود شماتیک روش تهیه قالب به ترتیب عبارتند از :‏

‏۱.‏ تهیة مدلها :مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ‏روش های مخصوص تهیة  می شوند.‏

‏2.‏ مونتاژ مدلها: پس از تهیة مدلهای مومی یا ‏پلاستیکی معمولاًتعدادی از آنها (این تعداد ‏بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به ‏صورت خوشه ای مونتاژ می شوند. در ارتباط ‏با چسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای ‏مختلف وجود دارد که سه روش معمولتر است و ‏عبارتند از:‏

روش اول: محل اتصال در موم فرو برده می شود ‏وسپس به محل تعیین شده چسبانده می شود.‏

روش دوم : فرایند این روش  بدین ترتیب است که محل های اتصال ذوب ‏شده به هم متصل می گردند که به جوشکاری مومی معروف ‏است.

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص ‏است که محل اتصال توسط چسبهای مخصوص موم ‏یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود.‏روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای ‏مومی می باشد.‏

‏3.‏ مدل خوشه ای ضمائم آن در داخل دوغاب ‏سرامیکی فرو برده می شود. در نتیجه یک لایة ‏دوغاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند.‏

‏4.‏ در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان ‏باران ذرات ماسة نسوز قرار می گیرد، تا یک لایه ‏نازک در سطح آن تشکیل شود.‏

‏5.‏ پوسته سرامیکی ایجاد شده در مرحله قبل کاملاً ‏خشک می شوند تا سخت و محکم شوند و ‏مراحل3و4 مجدداًبرای چند بار تکرار می شود. ‏تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوستة ‏قالب مورد نیاز دارد. معمولاً مراحل اولیه از ‏دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده، استفاده ‏شده و به تدریج می توان از دوغاب و نیز ذرات ‏ماسة نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح ‏قطعة ریختگی بستگی مستقیم به ذرات دوغاب ‏اولیه ونیز ماسه نسوز اولیه دارد.‏

‏6.‏ مدل مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزاندن ‏از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات ‏موم زدایی می گویند. در عملیات موم زدایی ‏بایستی توجه نمود که انبساط موم سپس تنش و ‏ترک در قالب نشود.‏

‏7.‏ در قالبهای تولید شده عملیات بارریزی مذاب ‏انجام می شود.‏

‏8.‏ پس از انجماد مذاب، پوسته سرامیکی شکسته می ‏شود.‏

‏9.‏ در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.‏

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق

از سیلیس به ‏دلیل انبساط حرارتی کم به طور گسترده ای به عنوان ‏نسوز در روش پوسته ای دقیق استفاده می شود. این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی ‏وآلیاژهای کبالت مورد استفاده قرار می گیرد.‏زیرا بیشترین کاربرد را به عنوان نسوز در ‏فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین کیفیت را در ‏سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجة حرارتهای بالا ‏پایدار بوده و نسبت به خوردگی توسط مذاب مقاوم ‏است.‏آلومین به دلیل مقاومت کم در برابر شک حرارتی ‏کمتر مورد استفاده قرار می گیرد. به هر حال در ‏برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا (تا ‏حدود‎0C‏1760) مورد استفاده قرار می گیرد.‏

عملیات و مونتاژ و سوار کردن مدلهای مومی روی ‏سیستم راهگاهی

چسبهاو مواد نسوز یه وسیله چسبها به یکدیگر می ‏چسبد این چسبها معمولاً شیمیایی می باشند مانند ‏سیلیکات اتیل، سیلیکات سدیم و سیلیس کلوئیدی . ‏سیلیکات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار ‏خوب می شوند. سیلیس کلوئیدی نیز باعث بوجود ‏آمدن سطح تمام شدة عالی می شود.‏

اجزای دیگر: یک ترکیب مناسب بجز مواد فوق ‏شامل مواد دیگری است که از هر کدام به منظور خاصی ‏استفاده می شود. این موارد به صورت زیر می باشد:‏

الف‌- ‏مواد کنترل کنندة ویسکوریته.‏

ب‌- ‏مواد ترکننده جهت کنترل سیالیت دوغاب و ‏قابلیت مرطوب سازی مدل.‏

ت‌- ‏مواد ضد کف جهت خارج کردن حبابهای ‏هوا.‏

ث‌-‏ مواد ژلاتینی جهت کنترل در خشک شدن و ‏تقلیل ترکها.‏

 

فرآیند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق

مراحل تهیه قالبهای توپر به شرح زیر می باشد:

‏1.‏تهیة مدلهای ذوب شونده .‏

‏2.‏مونتاژ مدلها

‏3.‏مدلهای خوشه ای و ضمائم آن در ‏داخل جعبه ای قرار می گیرد و ‏دوغاب سرامیکی اطراف ریخته می ‏شود تا درجه با دوغاب دیرگداز پر ‏شود. به این دوغاب، دوغاب پشت بند ‏نیز گفته می شود. این دوغاب در هوا ‏سخت می شود و بدین ترتیب قالب ‏به اصطلاح توپر تهیه می شود.‏

‏4.‏عملیات بارریزی انجام می شود.‏

‏5.‏قالب سرامیکی پس از انجماد مذاب ‏شکسته می شود.‏

‏6.‏قطعات از راهگاه جدا می شوند

ملاحظات مهم در ریخته گری

1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند. باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد

3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است .(چرا)

4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد. ربات قالبها را از دیپ سرامیک به آرامی در می آورد و چند لحظه ای در بالای دیپ منتظر می شود که مواد اضافی به مخزن بازگردد. ربات مذاب را به داخل قالبها می ریزد و ربات قطعات فالب ریزی شده را پرداخت می کند. ربات تقریبا" می تواند کلیه مراحل کاری این صنعت را پوشش دهد.

صادرات اسلب و بیلت در سالی که گذشت

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ تولیدکنندگان فولاد در سالی که گذشت 1 میلیون و 999 هزار تن فولاد میانی صادر کرده بوده اند در حالی که این میزان در سال جاری به بیش از 3.5 میلیون تن رسیده است. از این میزان صادرات، سهم بیلت و بلوم 789 هزار تن بوده است و 1 میلیون و 727 هزار تن هم سهم اسلب می باشد. طبق آمار ، میزان رشد صادرات اسلب 18 درصد و بیلت و بلوم 28 درصد گزارش شده است.  در این مدت ، فولاد سازان 690 هزار تن از محصولات فولادی را هم صادر کردند که این میزان در مقایسه با سال 96 کمتر بوده است. این میزان 1 میلیون و 296 هزار تن در سال جاری می باشد که با کاهش 47 درصدی مواجه شده است.

 میزان صادرات برای اهن اسفنجی در نیمه نخست سال جاری 476 هزار تن می باشد که در مقایسه با سال گذشته  7 درصد افزایش داشته است. این میزان در واردات فولاد میانی در نیمه نخست سال جاری 26 هزار تن بوده که در مقایسه با سال گذشته کاهش داشته است. این میزان در سال گذشته 150 هزار تن بوده است. همچنین واردات  محصولات فولادی سال گذشته یک میلیون و 806 هزار تن بوده که این میزان در سال جاری به یک میلیون و 206 هزار تن رسید. طبق همین گزارش کشور ما در حوزه واردات فولاد میانی 83 درصد و محصولات فولادی 23 درصد با کاهش مواجه شده است . و اما درخصوص صادرات اسلب ما شاهد روند  افزایشی بودیم.

به گفته دکتر جعفری طهرانی صادرات اسلب ایران در هشتمین ماه از سال 96 به 250 هزار و 500 تن رسید. در عین حال ایران همچنین در ماه مذکور 161 هزار تن بیلت صادر کرده بود. صادرات اسلب ایران در ماه گذشته بالغ بر 60 هزار و 750 تن و حمل دریایی بیلت ایران در ماه گذشته 217 هزار تن بود. ایران 80 تا 85 درصد محصولات فولادی نیمه نهایی خود را از طریق دریا و 15 تا 20 درصد آنرا از طریق خشکی صادر کرده بود.
اصلی ترین واردکننده اسلب ایران، تایلند با حجم 95 هزار و 500 تن، ایتالیا با حجم 40 هزار تن و هند لا حجم 20 هزار تن بود.همچنین اصلی ترین واردکننده بیلت ایران، امارات با حجم 134 هزار تن و اندونزی با حجم 27 هزار تن بودند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

شرایط بازار فولاد با ورود به سال جدید میلادی

به گزارش حامیران در تحلیل بازرا فولاد، با نزدیک شدن به پایان سال جاری و ورود به سال جدید میلادی، قیمت فولاد در بازارهای جهانی روندی ضعیف و شکننده دارد که این امر می تواند نشانه خوبی برای این بازار باشد. از جمله شواهد این روند در حال بهبود می توان به بهتر شدن شرایط بازار میلگرد ترکیه، افزایش قیمت بیلت در بازار چین، تقویت بازار ورق در حوزه سی‌آی‌اس، افزایش قیمت سنگ آهن در هفته ای که گذشت و تقویت قیمت‌ ها در بازار زغال‌سنگ اشاره کرد. این در شرایطی است که بطور معمول شاهد بهتر شدن شرایط بازارجهانی فولاد در روزهای پایانی سال میلادی هستیم اما اکنون نمی توان با قطعیت از ادامه رشد قیمت ها صحبت کرد. افت قیمت نفت خام در کنار افت قیمت فلزات پایه در بورس فلزات لندن می تواند در مقابل افزاش قیمت ها موضع گیری کند. در هر حال اکنون شاهد علائم مثبتی از افزایش قیمت ها در بازارهای جهانی هستیم که این امر می تواند باعث بوجود آمدن شرایط مطلوبی برای بازار فولاد داخلی و فرایندهای صادراتی کشورمان باشد.

بهادر احرامیان،کارشناس بازار فولاد درباره این موضوع افزود: با توجه به شواهد موجود در بازار فولاد کشور به این مهم دست می یابیم که مصرف در بازار فولاد مخصوصا در بخش مقاطع عریض و ورق های فولادی با افزایش مواجه شده است بصورتی که در فصل گذشته روند صعودی در مقدار مصرف قابل مشاهده است.

وی در ادامه افزود: در نیمه ابتدایی سال جاری میزان مصرف ظاهری مقاطع عریض و ورق های فولادی در کشور با 15 درصد افزایش مواجه شده است. میزان مصرف ورق سیاه از سایر ورق ها بیشتر بوده است، بصورتی که طبق استانداردهای دنیا هم ما افزایش 15 درصدی داشته ایم.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

آبکاری فولادها

از آبکاری الکتریکی فولاد معمولا برای ایجاد رسوب در نیکل، طلا یا نقره بر روی جوهرات، چاقو و قطعات دوچرخه استفاده می شود. مهارت علمی سازندان انگلیسی ، آلمانی و آمریکایی و مرغوبیت ممتاز محصول آنها این فرآیند را عمومیت داد. در حال حاضر آبکاری الکتریکی تا حد زیادی گسترش یافته است تا حدی که نه تنها از آن در مرحله نهایی تولید استفاده می شود بلکه برای ایجاد یک پوشش محافظی مانند کادمیم، کروم یا اکسید آلومینیوم روی قطعات به کار می رود.

فرایند آبکاری الکتریکی به این صورت می باشد؛ با عبور جریان مستقیم از یک الکترولیت فلز محلول در آن روی کاتد رسوب شده  متعاقباً مقداری از فلز آند وارد محلول می شود به این ترتیب الکترولیت ثابت می ماند. ابکاری الکتریکی در ایجاد پوشش های تزئینی و محافظ، اصلاح سطوح ساییده شده یا اضافه ماشینکاری شده، قطعه سازی یا به عبارتی شکل دهی الکتریکی قطعات شکل پیچیده که دارای زوایای مقعر، ابعاد دقیق و سطوح طرح دار (مثل صفحات چاپی) هستند، عملیات آندکاری، تمیزکاری الکترولیتی، پرداخت الکترولیتی، اسید شویی آندی، استخراج و تصفیه فلزات به کار می رود.

میزان ضخامت پوشش های رسوب الکتریکی به عواملی از قبیل دانسیته جریان، راندمان جریان و مدت زمان عملیات بستگی دارد. خواص فیزیکی تابع دانسیته جریان، دما ، ترکیب حمام، کیفیت سطحی قطعه و عوامل افزودنی به حمام است. از این نظر نمکهای آبکاری الکتریکی اهمیت زیادی پیدا کرده اند به صورتی که روز به روز میزان تقاضای آنها افزایش می یابد.

میزان کیفیت رسوب های الکتریکی بسته به کاربرد آن ها متفاوت است. در صورتی که هدف از این آبکاری فقط جلوگیری از زنگ زدن در کوتاه مدت باشد، لایه نازک هم کفایت می کند اما در صورتی که شفافیت رسوب مدنظر باشد آنگاه نیاز به بالا بردن کیفیت رسوب است. میزان کیفیت رسوبهای نازک از طریق آزمایش اندازه گیری ضخامت و مقاومت خوردگی تعیین می گردد. کیفیت آبکاری به واکنشهای که در طول عملیات روی کاتد انجام می گیرند بستگی دارد. در صورتیکه حمام به طور صحیح آماده و تنظیم شده باشد واکنشهای فوق نیز بهتر خواهند شد. ولی در کل شرایط مناسب عملیاتی از نظر کاتد و حمام تولید رسوبی رضایت بخشی را تضمین نمی کند.

اولین قدم برای آماده کردن حمام جدید این است که وان خالی شده وً تمیز شود. گرد و غبار با جارو و خشک کردن خارج شده و مواد روغنی توسط کهنه آغشته به حلال مناسب پاک شوند. وانهای پلاستیکی و وان پلی اتیلن به تمیز کاری بیشتری نیاز دارند. وانهای چدنی ممکن است به رنگ کاری یا آسترکشی نیاز داشته باشند. وان عملیات بعد از اسیدشویی با آب آبکشی می شود. اگر وان چدنی بلافاصله مورد استفاده قرار نگیرد آن را با محلول ۱% هیدرواکسید سدیم یا تری فسفات سدیم پر می کنند تا زنگ نزند. در غیر این صورت مقداری آب به آن ریخته و بعد ترکیبات دیگر اضافه می گردد. برای نمکهای حل شونده معمولاً ۳/۱ وان را پر می کنند ولی برای نمکهای سخت ـ حل شونده نظیر نمکهایی که به حمامهای غلیظ نیکل اضافه می گردند باید از ۳/۲ وان استفاده کرد. ترتیب اضافه کردن ترکیبات مهم است.

برای مثال در آماده کردن حمام سیانیدی مس، سیانید قلیایی قبل از سیانید مس نامحلول به حمام اضافه می گردد. ولی ترتیب اضافه کردن کربنات، نمک راشل یا سوزآور چندان اهمیت ندارد. نمکها و کلاً ترکیبات دیگر باید به طور آرام به حمام اضافه شده و همزمان محلول هم زده شود. این کار ممکن است به طوردستی و با یک بیلچه انجام بگیرد. در صورتی که نمکها سریع اضافه شوند ممکن است در اثر گلوله ـ گلوله شدن انحلال خیلی سخت انجام بگیرد.

پس از انحلال کامل تمام نمکها وزن مخصوص الکترولیت را به وسیله هیدرومتر بومه اندازه می گیرند. چنانچه وزن مخصوص حمام مناسب باشد آبکاری آزمایشی روی چند نمونه انجام می شود. به این صورت مشخص می شود که آیا می توان از حمام استفاده کرد یا ترکیب آن باید مجدداً تنظیم شود. به عنوان مثال ممکن است pH و عوامل افزودنی به اصلاح نیاز داشته باشند یا تصفیه اولیه لازم باشد. پس از اینکه ترکیب حمام در دامنه مورد نظر تنظیم شد و آبکاری آزمایشی صورت گرفت آزمایش را برای شارژ کامل انجام می دهند تا رفتار جریان از نظر ولتاژ، اشکالهای الکتریکی و تماس قلابها و آویزها به شمشهای اتصال بررسی شود. در آبکاری الکتریکی شستشو دادن، آبکشی ، اسیدشویی و چربی گیری اهمیت زیادی دارد در اینجا هر کدام از عملیات فوق به طور مختصر توضیح داده می شود :

۱) شستشو : این کار به وسیله انواع تمیز کننده های قلیایی انجام می شود انتخاب نوع آن به موادی که باید شسته شوند و همین طور روش شستشو (غوطه وری خالص یا با استفاده از سیستم الکتریکی) بستگی دارد. پاک کننده ها موادی مانند فسفات سدیم، هیدرواکسید سدیم، سیلیکات سدیم، کربنات سدیم، بورات سدیم یا ترکیبی از این قبیل مواد بوده اما عموما حاوی فسفات یا سیلیکات همراه با مقداری کربنات یا هیدرواکسید هستند.

در تمیز کاری الکتریکی قطعات ممکن است قطب آند یا کاتد باشند. تمیز کننده های آندی ترجیح داده می شوند چون ناخالصیهای فلزی نمی توانند روی قطعات رسوب کنند.

۲) چربی گیری : قبل از شستشوی الکتریکی چربی گیری انجام می گیرد. این مرحله به این صورت انجام می پذیرد که قطعات را در حلالهای سرد غوطه ور کرده یا در معرض بخار داغ قرار می دهند. بخار حلال روی فلز کندانس شده و چربی را حل می کند.

۳) اسید شویی : در فرآیند های آبکاری برای تأمین سطح فعال باید فیلمهای غیرآلی سطح شامل پوسته های اکسیدی یا محصولات زنگ از سطح حذف شوند. در غیر این صورت چسبندگی رسوب به سطح کار ضعیف شده و ممکن است رسوب حفره ـ حفره و یا پوسته ـ پوسته گردد.

۴) آبکشی :آبکشی ممکن است به صورت غوطه وری در آب جاری یا با استفاده از اسپری انام بگیرد. بعضی وقتها برای اطمینان از خارج شدن نمکهای سطحی ممکن است آبکشی تکرار شود.

جزئیات تمیزکاری قطعات فلزی :

سطح قطعات فلزی معمولاً حاوی گرد و خاک، گریس، پوسته های اکسیدی و مایعات خاص مصرف شده در فرآیند تولید است. همانطور که قبلاً گفته شد برای تأمین چسبندگی مطمئن باید هرگونه آلاینده ای که از تماس مستقیم محلول حمام با سطح فلزی جلوگیری می کند پاک گردد. به علاوه برای این قبل از آبکاری باید شیارها و خراشها و یا پوششهای سطحی اصلاح شوند.

محلولهای تمیزکاری : برای اینکه سطح قطعات را از مواد روغنی پاک کنیم باید با گریس گریس روی سطح قطعات آنها را در محلول قلیایی حاوی L/g 20 کربنات سدیم یا پتاسیم و سپس در آب گرم قرار دهیم. برای جلوگیری از خوردگی یا زنگ زدن ممکن است آبکشی در آب سرد نیز انجام بگیرد.

برای بر طرف کردن زنگ آهن و زنگ مس باید در اسید های معدنی رقیق قرار دهیم. برس کاری به راحت کنده شدن پوسته های سطح کمک می کند. در صورتی که بعد از اسیدشویی ابتدایی پوسته ها کاملاً پاک نشوند می توان عملیات را تکرار کرد.لکه های تیره نازک را می توان از طریق غوطه وری در محلول قوی سیانید پتاسیم (g/L 7) و چند قطره مایع آمونیاک پاک کرد. پوسته های اسیدی مس و روی در مخلوط ۱ جزء اسید سولفوریک و ۲۰ جزء آب بخوبی تمیز می شوند. برای پوسته های ضخیم تر باید از محلول اسیدی غلیظ تری استفاده کرد.زنگ آهن روی قطعات فولادی یا چدنی بخوبی در محلول ۶ جزء اسید سولفوریک، ۱ جزء اسید هیدرولیک و ۱۶۰ جزء آب حذف می شود. مدت زمان غوطه وری min1 یا بیشتر است. برای پاک کردن لکه های اسیدی قلع یا روی از محلول قلیایی داغ استفاده می کنند.

فرآیند جیوه دهی : در فراینده جیوه دهی ابتدا باید فرآیند حدود ۳۰ گرم جیوه را داخل ظرف شیشه ای ریخته و به آن ۳۰ گرم اسید نیتریک رقیق شده توسط سه برابر آب مقطر اضافه کرد. برای حل شدن کامل جیوه باید این مخلوط را کم کم گرم کرده و اسید را به آن اضافه کنیم. در انتها 4 لیتر آب را به محلول می افزاییم و سروع به هم زدن می کنیم. با غوطه ور کردن قطعات برنجی مسی یا نقره آلمانی در این محلول لایه ای نازک و براقی از جیوه سطح آنها را می پوشاند.

تمیزکاری الکترولیکی : به فرآیند حذف کردن پوسته های سطحی در محلول با استفاده از جریان الکتریسیته تمیز کاری الکترولیکی می گویند. در این فرآیند قطعات را از کاتد یا آند آویزه کرده و در وانی حاوی محلولی که هدایت الکتریکی خوبی دارد مثل اسید یا سیانید غوطه ور می کنند. انتخاب نوع محلول (از نظر اسیدی یا قلیایی بودن) به موادی که باید تمیز شوند بستگی دارد. برای تمیز کردن لکه های اضافی گریس یا زنگ محلول قلیایی مناسب است. در اثر عبور جریان برای مدت ۱۰ تا ۱۵ دقیقه از محلول تمام زایده های سطحی حذف می گردند.

تمیزکاری مکانیکی : تمیزکاری مکانیکی مکمل تمیزکاری شیمیایی و الکتروشیمیایی است. در این فرایند ابتدا برای پاک کردن چربیهای سطحی قطعات را توسط محلول پتاس شستشو داده و سپس در محلول اسیدی غوطه ور می کنند. بعد از مدت زمان مناسبی قطعات را خارج کرده و آبکشی می نمایند. در این حالت با استفاده از برس سیمی (به صورت دستی یا سنگ دستی) می توان مواد زاید سطحی را براحتی حذف کرد.

سطح قطعات کوچک ریخته گری و پرسکاری را می توان با استفاده از چرخاندن در داخل بشکه ای تمیز کرد. در این روش سطح قطعات در اثر غلتیدن روی همدیگر و سایش پاک می شود. از طریق ساچمه پاشی نیز می توان سطح قطعات را تمیز نمود. در روش دیگر قطعات را داخل بشکه حاوی ساچمه های فولادی که توسط الکتروموتوری حول محور قائم می چرخد می ریزند در این روش در اثر لغزش ساچمه روی قطعات، سطحی تمیز با درخشندگی بالا به دست می آید. این روش برای براق کردن سطح قطعات بعد از آبکاری نیز به کار می رود.

آبکاری مس :

آب مس به عنوان پوشش زیرین ،‌در سیستم چند پوششی ،‌عایق حرارتی برای انتقال حرارت ،‌در الکتروفرمینگ و در بردهای مدار چاپی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد . اگر چه فلز مس در مقابل خوردگی نسبتاً مقاوم است ،‌وقتی در مجاورت هوا قرار می گیرد به سرعت جلای خود را از دست می دهد و لک می شود . وقتی یک سطح زیبا و با دوام مورد نیاز باشد ،‌آب مس به ندرت به تنهایی به کار می رود . آب مس براق در سیستم های چند پوششی ،‌به عنوان پوشش زیرین محافظ مورد استفاده قرار می گیرد ،‌یا وقتی تنها به عنوان پوشش تزئینی به کار می رود ،‌توسط لایه ای از لاک شفاف در مقابل کدر و لک شدن ،‌محافظت می شود ،‌برای آبکاری مس می توان از الکترولیت های متعددی استفاده کرد که متداول ترین آنها عبارتند از :محلول های سیانید و پیروففات قلیایی ،‌حمام های اسیدی سولفات و فلوئوبورات .

از حمام های پروفسفات قلیایی به علت سرعت خوب آبکاری ،‌اغلب برای ایجاد پوشش ضخیم استفاده می کنند ،‌هر چند که باید به دقت کنترل شوند . با استفاده از حمام های سیانید قلیایی که کنترل آنها نسبتاً آسان است ،‌می توان پوشش های نازکی با ضخامت یکنواخت به دست آورد . با توجه به قابلیت های بالای پوشش دادن این حمام ها بیشترین کاربرد را دارند . حمام های سیانید رقیق و سانید را شل برای ایجاد پوشش نازکی از مس به ضخامت m μ ۳ تا (۰٫۰۵-۰٫٫۱mil)1.0 بیش از آبکاری مس و یا فلزات دیگر مورد استفاده قرار می گیرند . حمام های سیانید را شل غلیظ برای ایجاد پوشش هایی تا ضخامت حدود m μ ۸   (۰٫۳mil)، کاملاً مناسب هستند . با یک تغییر کوچک در تغییر الکترولیت را شل در آبکاری با الکترولیت ثابت ،‌ با همزن مکانیکی یا برای بازدهی بیشتر با هم زدن توسط هوا مورد استفاده قرار می گیرد .

همچنین در مواردی که جریان معکوس متناوب و یا جریان منقطع استفاده می شود نیز این الکترولیت کاربرد دارد . حمام های آبکاری سیانید مس با غلظت مس کم و سیانید آزاد زیاد ،‌سطح قطعات مختلف را طی عملیات آبکاری تمییز می کنند . اگر چه از این الکترولیت ها نباید به منظور تمییز کردن استفاده نمود ،‌ولی به هر حال این حمام ها توانایی ایجاد پوشش نازکی از مس روی قطعاتی که تمیز کردنشان مشکل است را دارند . استفاده از سایر حمام ها منجر به پوشش ناقص و چسبندگی ضعیف می شود .

حمام های سانید سدیم و پتاسیم با راندمان بالا:

با اضافه کردن مواد افزودنی خاص به حمام های غلیظ ،‌می توان از آنها برای تولید پوشش هایی با براقی و قدرت هم سطح کنندگی متفاوت و ضخامت هایی از ۸ تا m μ ۵  ۲۰mils)تا ۰٫۳) استفاده کرد . این الکترولیت ها به طور معمول ،‌پوشش های ضخیم ،‌صاف و براقی ایجاد می کنند . به خاطر قدرت بالای پوشش این الکترولیت ها ،‌نقاط گود و تو رفته نیز دارای پوشش ضخیم و یکنواخت می گردند . برای ایجاد پوشش های صاف و بدون حفره عموماً از مواد افزودنی خاصی در این حمام ها استفاده می شود . قبل از آبکاری در حمام های باراندمان بالا ، ابتدا قطعات باید با یک لایه نازک مس به ضخامت حدود m μ (۰٫۰۵mil)10 از یک الکترولیت رقیق سیانید مس پوشش داده شوند .

مشخصات حمام های باراندمان بالا عبارتند از :

– دمای نسبتاً بالا

– غلظت زیاد مس

– سرعت عمل بالا

میزان سرعت آبکاری در این حمام ها ۳ تا ۵ برابر حمام های سیانید رقیق و سیانید راشل است . قطعاتی که در این الکترولیت ها آبکاری می شوند ،‌باید کاملاً تمیز شوند . در صورتی که این قطعات تمیز نشود،  پوشش ایجاد شده از کیفیت پایینی برخوردار خواهد شد . همچنین برای زدودن آلودگی های آلی ،‌حمام باید مرتب تصفیه شود .کمپلکس های تشکیل شده از ترکیب سیانید پتاسیم و سیانید مس دارای حلالیت بیشتری از کمپلکس های ایجاد شده از ترکسیب سیانید سدیم و سیانید مس می باشند .

استفاده از حمام سیانید بهتر از حمام سدیم سیانید است زیرا احتمال سوختن پوشش در لبه کمتر می شود . بنابراین امکان استفاده از دانسیته جریان بالاتر را فراهم می کند ،‌در نتیجه سرعت آبکاری بیشتر می شود . در الکترولیت های با راندمان بالا برای یکنواخت کردن پوشش روی قطعات پیچیده از جریان منقطع استفاده می شود . با استفاده از جریان معکوس به صورت تناوبی ،‌پوشش یکنواخت تر خواهد شد .معکوس کردن تناوبی جریان در این الکترولیت ها موجب کاهش خلل و فرج پوشش نیز می شود .

استفاده از مواد افزودنی اختصاصی ،‌سبب افزایش راندمان آندی و کاندی ،‌افزایش خرده گیری آند و در نهایت موجب عملکرد بهتر این الکرتولیتها می شود . این مواد سبب براق شدن پوشش و همچنین ریز شدن دانه ها می شوند . افزودنی های اختصاصی برای کنترل تاثیرات آلودگی های آلی و غیر آلی نیز مورد استفاده قرار می گیرند

افزایش حدودی قیمت فولاد در جهان

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد؛ واردات سنگ آهن در چین طی هفته گذشته با رونق همراه بود. این رونق بدلیل سود خوب فولاد سازی چین بوده است. قیمت فولاد در کشور چین روندی افزایشی را در پیش گرفته است بطوری که کاهش عرضه و افزایش تقاضا موجب شده تا قیمت ها افزایش یابد. قیمت سنگ آهن در هفته گذشته با افزایش مواجه شد و نرخ ان در پایان هفته به ۸۰/ ۶۸ دلار در هر تن (خشک سی‌اف‌آر) رسید، این در شرایطی است که در هفته ماقبل آن قیمت سنگ آهن 68 دلار بوده است.

به عقیده برخی از کارشناسان این تاثیر بازار فولاد بر سنگ آهن طولی نمی انجامد و نهایتا تا 3 ماهه آینده نرخ این ماده اولیه به 60 دلار بازخواهد گشت و در یک سال آینده به 50 دلار نیز خواهد رسید، زیرا عرضه جهانی سنگ آهن یک روند صعودی را در پیش گرفته است.  قیمت قراضه طی هفته گذشته در ترکیه روندی صعودی داشت و قراضه سنگین خلوص ۲۰-۸۰ از ۳۱۸ دلار هفته قبل به ۳۳۰ دلار در هر تن (سی‌اف‌آر) رسید. این افزایش قیمت بدلیل رفع نیاز ژانویه و همچنین پیش بینی افزایش قیمت قراضه در بازار داخلی امریکا می باشد که باعث شده قیمت ها در بازار ترکیه همچنان افزایشی بماند. این شرایط در فصل زمستان کاملا طبیعی بوده زیرا در این این فصل عرضه محدود می باشد. قیمت قراضه صادراتی سنگین کلاس ۲ ژاپن نیز ۵ تا ۱۰ دلار در مقایسه با هفته گذشته با افزایش مواجه شده  و به ۳۳۵ تا ۳۳۷ دلار در هر تن (سی‌اف‌آر جنوب شرق آسیا) رسید. این در شرایطی است که در بازار داخلی کشور ژاپن تقاضای فصلی ساخت و ساز بالا بوده و بازار قراضه هم رونق دارد.

در هفته گذشته رونق بازار قراضه باعث شد تقاضای بیلت افزایش یافته و قیمت آن بالا رود. قیمت بیلت در کشور چین افزایش داشته و از  ۵۷۶ دلار در اوایل هفته به ۵۸۴ دلار در هر تن (درب انبار) رسید. در استان هبی به دلیل کاهش میزان تولید، قیمت بیلت رشد داشته است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

تغییرات در صنعت فولاد جهان

بر اساس اظهارات جدید سازمان توسعه و همکاری های اقتصادی (OECD)  یکی از مشکلات اساسی و بین المللی در صنعت فولاد، مازاد ظرفیت تولید می باشد. در این میان کشور چین در دوسال گذشته میزان تولید خود را کاهش داده است تا با این کار کمکی به صنعت فولاد جهان کرده باشد و صنعت فولاد از این بحران خارج شود.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، تمام کشور ها در اینده باید روابط و همکاریشان را در این زمینه وسعت بخشند تا توان مقابله با این بحران را داشته باشند. در صورتی که این روابط تداوم پیدا کند، مسلما عرضه و تقاضا به تعادل خواهد رسید. با توجه به این موضوع می توان گفت که «مازاد عرضه فولاد» در کشور چین یکی از عظیم ترین تولید کنندگان و صادر کنندگان سنگ آهن و فولاد در کنار مساله «کاهش ظرفیت تولید فولاد» تبدیل به یک بحران جدی شده است. موضوع مازاد عرضه فولاد چین در حالی می باشد که این کشور طی یک دوره سه ساله در تلاش برای کاهش ظرفیت تولید فولاد بوده است و باعث شده حل این مشکل در اولویت های این کشور قرار گیرد. زیرا موضوع آلودگی های محیط زیستی و تولید سنگ آهن و فولاد در این کشور به هم پیچیده شده است.

در اخرین خبر منتشر شده از مرکز فولاد ایران، در اکتبر سال جاری کشور آمریکا مقدار 52 هزار و 590 تن فولاد از چین وارد کرده این این میزان پایین ترین سطح از فوریه سال 2011 تا کنون بوده است. طبق این آمار، این روند کاهشی از دوران ریاست جمهوری اوباما شروع شد که در اون زمان تعرفه هایی برای واردات از چین وضع شد.کشور آمریکا چین را متهم به دامپینگ فولاد در آمریکا برای حل مشکل مازاد خود کرده است. در اوایل سال جاری رییس جمهور ترامپ، با بررسی واردات فولاد، تعرفه واردات فولاد ضد آب از چین به کشورش را از 63 درصد به 190 درصد افزایش داد. همچنین آمریکا چین را متهم کرده که برای تحت فشار قرار دادن تولیدکنندگان آمریکایی این کشور قیمت فولاد را پایین نگه داشته است. در همان زمان معاون امور بررسی و اصلاح تجارت وزارت اقتصاد چین در جواب به این اقدامات دولت امریکا گفت: پکن از افزایش تعرفه گمرکی واردات فولاد به امریکا نا امید است و ما خواستار بررسی اقدامات صورت گرفته از سوی دولت امریکا مبنی بر اتهامات زده شده علیه دولت چین می باشیم. اما در این میان پیش بینی می شود از سال 2017 تا 2019 ظرفیت تولید جهانی تا 40 میلیون افزایش یابد که از این میزان حدود 23 میلیون تن آن متعلق به خاورمیانه می باشد. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

مشاهده وضعیت «فلت» در بازار فولاد داخلی

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولادموقعیت بازار داخلی فولاد را می‌توان در حالت «فلت»  و به نوعی قرارگیری در شرایط بدون نوسان تعبیر کرد؛ شرایطی که در آن نه روند رو‌به بالا و نه رو‌به پایینی به‌طور چشمگیر وجود ندارد . فعالان بازار درخصوص ادامه این روند اعتقاد دارند که همچنان این وضعیت فلت ادامه پیدا خواهد کرد؛ شرایطی که آن را به نوعی خواست بازار هم می‌توان تعبیر کرد.

خواست بازار درباره ی این موضوع را میتوان در دو حالت بررسی کرد : موضع‌گیری بازار در حالت افت قیمت، موضع‌گیری بازار در حالت رشد قیمت.

 امکان دارد در شرایطی تقاضا وجود داشته باشد و دولت با برنامه‌های کوتاه‌ مدت (وام‌های مسکن) سعی در تحریک بازار داشته ، که شتاب بازار فولاد را هم در پی داشته باشد ، اما درواقع با وجود اینکه این محرک‌ها که سعی در تحریک بازار دارند ، بازار استقبال چشمگیری از این محرک‌ها ندارد، چرا؟ به این دلیل که سفته بازی در بازار فولاد نسبت به افزایش قیمت ارز ، ازامتیاز بالاتری در بازار داخلی برخوردار است. بنابراین در هر زمانی که بازار داخلی فولاد می‌خواهد روند نزولی داشته باشد ، با روند مهار موازنه‌ای که دولت در دستور کار قرار داده است،‌ به سمت شرایط فلت (روند قیمتی که نه رو‌به پایین و نه رو‌به بالا است) سوق پیدا می‌کند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

ورق های مورد نیازدر خودروسازی

در صنعت خودرو سازی ورق های متعددی مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از این ورق ها، ورق های بدون پوشش می باشد.

برای تولید ورق های بدون پوشش باید 5 مرحله را پشت سر گذاشت. این مراحل عبارتند از:                                                                                                             

کوره بلند

کوره هایLF , RH

خط نورد گرم (Hot strip mill )

Coiler

خط آنیل پیوسته

کوره بلند

در این مرحله ابتدا مواد اولیه که شامل سنگ آهن و کک می باشد، به کوره های بلند هدایت می شوند و آهن خام بوسیله ماشین های حمل به کنور تور فرستاده می شود. پیش از تخلیه مذاب داخل کنورتور طی دو مرحله فسفر و گوگرد زدایی انجام می گیرد. این عملیاتنی به این صورت است که از بالا اکسیژن دمیده شده و برای هم زدن مخلوط داخل پاتیل از گازهای Ar . N2 . Co استفاده می شود.

مذاب بدست آمده برای تصفیه بهتر و همچنین اضافه کردن عناصر آلیاژی و به طور کلی انجام مراحل متالوژی ثانویه برای دستیابی به فولاد با کیفیت مورد نظر به کوره های LF , RH انتقال می یابد .

کوره هایLF , RH

LF : از این کوره ها بریا فولاد های کم کربن استفاده می شود و منبع تامین کننده آن انرژی قوس الکتریکی می باشد. برای کنترل دما در این کوره و همچنین جذب کردن کربن از الکترودهای گرید HSS کربن بالا استفاده می گردد.

    : RHاین نوع کوره، از انواع تحت خلاء می باشد که به دلیل کاهش کربن و گازهای حل شده استفاده می شود. طرز انجام کار این کورت به این صورت می باشد که مذاب تحت خلاء بداخل کوره مکش می شود و این عمل مرتباً تا کم شدن گازهای محلول به حد موردنظر ادامه پیدا می کند . اینکار برای کم شدن کربن همراه با خلاء از اکسیژن هم استفاده می گردد.

در هیچکدام از مراحل فولاد سازی در این کوره ها امکانی برای جذب و همچنین افزایش کربن وجود ندارد به همین دلیل از این کوره ها برای تولید فولادهای Ultra low carbin استفاده می شود .

 خط نورد گرم (Hot strip mill )

این مرحله از تولید شامل دو بخش می باشد.

نورد

Cooling

نورد

بخش نورد دارای دو قیمت می باشد: Finish Mill , Rough Millقبل از ایستگاه Slab , Rough Mill ها در کوره پیشگرم تا ۱۱۰۰ درجه ساننتیگراد گرم می شوند و پس از آن برای جدا شدن پوسته هایی که از تختال ساخته شده، آنها را از یک پوسته زدا بنام Vertical Scale Breaker عبور می دهند .

ایستگاه Rough Mill خود دو نوع غلطک دارد :

الف – غلطک های عمودی به منظور کنترل عرضی ورق

ب – غلطک های افقی به منظور کنترل ضخامت ورق

محصول نهایی این مرحله دارای ضخامتی بین ۳۰-۴۰ میلیمتر می باشد .

بعد از مراحل بالا Slab وارد Finish Hot strip Mill می شود . این مرحله دارای هفت Stand می باشد . ضخامت محصول این مرحله تقریبا ۱٫۲ میلیمتر است .

Cooling

این مرحله در فاصله بین آخرین Stand مرحله Finish نورد گرم تا آغاز مرحله بعد که خط Coiler می باشد، وجود دارد. در این مرحله از طریق اسپری کردن آب،ورق ها را با سرعت مدنظر و قابل کنترل سرد می کنند.

Coiler

مرحله چهار، Coiler می باشد. بعد از انجام مراحل بالا ورق تولیدی برای کلاف شدن وارد Coiler می شود . دمای این قسمت برحسب جنس ورق بین ۵۰۰-۶۲۰ می باشد . فاصله بین آخرین Stand مرحله Finish نورد گرم تا آغاز مرحله بعد که خط Coiler می باشد، وجود دارد. در این مرحله از طریق اسپری کردن آب،ورق ها را با سرعت مدنظر و قابل کنترل سرد می کنند.

 خط آنیل پیوسته

پس از عملیات نورد سرد به دلیل میزان سردکاری که در عملیات نورد روی ورق وارد می شود , درصد افزایش طول نسبی و شکل پذیری آن کاهش می یابد . به همین خاطر روی ورق ها عملیات آنیل انجام می شود .

روش تولید ورق  گالوانیزه گرم ( Hot dip )

به فرآیندی که در اثر غوطه ور کردن قطعات فولادی یا چدنی در حمام مذاب روی , پوشش چسبده و محافظ روی و آهن در سطح آنها تشکیل می شود، گالوانیزاسیون غوطه وری گرم می گویند. این پوشش از چند لایه تشکیل شده است. لایه های نزدیک به فلز پایه , ترکیبات آهن – روی

افزایش 3 درصدی تقاضای فولاد در سال آینده

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، با نزدیک شدن به روزهای آخر از سال 2017، شاهد پیش بینی هایی از سوی رسانه ها و مراکز مطالعاتی در مورد بازار سال 2018 بوده ایم. برخی از این پیش بینی ها در حوزه قیمت های سال 2018 بوده و برخی دیگر در مورد میزان عرضه و تقاضا می باشد.

طبق گزارش های منتشر شده از سوی اتحادیه بین المللی آهن و فولاد، بدون در نظر گرفتن چین، تقاضای فولاد در سال 2018 با 3 درصد افزایش رو به رو خواهد شد. این در حالیست که نرخ رشد تقاضا در سال 2017، 2.6 درصد برآورد شده است.

سوالی که پیش می اید این است که اگر چین را در نظر گیریم، میزان تولید و تقاضای فولاد چه رقمی خواهد بود؟

در برخی از پیش بینی های انجام شده خبر از رشد 12.5 درصدی تقاضای فولاد چین را می دهند که این میزان بسیار زیاد می باشد. اما اتحادیه ابین المللی فولاد این پیش بینی را رد کرده و آن را نادرست می داند.

در برخی از گزارش های اتحادیه آمده است: با انجام مطالعات دقیق تر، احتمال افزایش تقاضای فولاد چین کم می باشد و این کشور در سال آینده نسبت به سال جاری رشدی نخواهد داشت.

دلیل صحبت از رشد تقاضا در برخی از مطالعات، وجود اطلاعات دقیق در مورد میزان تولید و عرضه در بازار می باشد. در سال های گذشته قسمتی از تقاضای فولاد از سوی تولیکنندگانی که در اقتصاد زیر زمینی کار میکردند تامین می شد. همین امر موجب می شد تا آماری درباره میزان تولید و مصرف آنها منتشر نشود اما با اجرایی شدن طرح اصلاحات صنعت فولاد در چین و همچنین تعطیلی بسیاری از واحدهایی که بصورت غیر قانونی کار می کردند، این آمار رسما موجود می باشد و به همین علت همچنان برخی از تحلیلگران در این صنعت با بی توجه نسبت به این تغییر مهم در ساختار صنعت فولاد، در مورد افزایش 10 درصدی میزان تقاضا در سال 2017 و افزایش 12.5 درصدی در سال 2018 صحبت می کنند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.