فولاد های مقاوم

فولاد های مقاوم :
مهم ترین ویژگی فولاد های استنلس، مقاومت آنها در برابر زنگ خوردگی می باشد. لازم به ذکر است که حتی اگر به مقدار زیادی در آنها نیکل وجود داشته باشد، نمی تواند به تنهایی پاسخگوی مقاومت در برابر خوردگی باشد. بنابراین نیاز هست که در کنار نیکل، کرم باشد. در این نوع فولاد ها، حدود 12% کرم وجود دارد. مهم ترین مزیتی که نیکل دارد، بهبود بخشیدن به مقاومت ضربه های فولاد کرم نیکل دار و تسهیل دادن به ایجاد فاز آستنیت می باشد. اصلی ترین عاملی که موجب می شود تا مقاومت به خوردگی افزایش یابد، مولیبدن است. همچنین مولیبدن شرایط لازم را برای خنثی کردن این دسته از فولاد را فراهم می کند. لازم به ذکر است که برای تشکیل کاربیدهای پایدار که باعث افزایش مقاومت به خوردگی بین دانه ای میشود، افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولادهای کرم-نیکل دار امری ضروری است.

فولاد های زنگ نزن:
مهم ترین عنصر های تشکیل دهنده ی فولاد های زنگ نزن، کرم و کربن می باشد. هر چند که مقدار کربن کمتر از 04/0 درصد است تاثیر کرم بر استحکام کششی حتی در مقادیر 13 و 17و 20درصد بسیار ناچیز است. لازم به ذکر است که در مقادیر زیادتر کربن با عملیات حرارتی مناسب امکان دستیابی به استحکام کششی منایب و عملیات مکانیکی مورد نظر فراهم میشود.

با توجه به ریزساختار فولاد های کرم دار را به شرح زیر می توان دسته بندی کرد:

الف-فولادهای کرم دار-فریتی (12 تا 18 درصد کرم -1/0درصد کربن)

ب- فولادهای کرم دار-نیمه فریتی (12 تا 14 درصد کرم -08/0 تا 12/0 درصد کربن)

ج-فولادهای کرم دار-مارتنزیتی (12 تا 18 درصد کرم و بیش از 3/0 درصد کربن)

د- فولادهای کرم دار-قابل عملیات حرارتی (12 تا 18 درصد کرم -15/0 تا 20/0 درصد کربن)

این دسته بندی را در مورد جوش پذیری نیز می توان تکرار کرد.

تحت شرایط حرارتی نامناسب فولاد های فریتی (گروه الف) تمایل به تشکیل دانه های درشت نشان میدهند. انرژی حرارتی ناشی از جوشکاری منجر به رشد دانه بندی میشود که نمیتوان آنرا با پس گرمایش برطرف نمود. در نتیجه کاربید رسوب میکند و در مرز دانه های فریت باعث شکنندگی و کاهش شىیى مقاومت به ضربه فلؤ جوش میشود.برای غلبه بر این حالت باید از الکترود آستنیتی تثبیت شده با 19 درصد کرم و 9 درصد نیکل استفاده نمود.فلز جوشی که بدین ترتیب حاصل میشود دارای خاصیت آستنیتی و مقاومت به ضربه بالا است.فلز جوشی که بدین طریق حاصل میشود از نظر مقاومت به خوردگی مطابق فولددهای ضدزنگ فریتی میباشد اما از نظر ظاهر با فلز مبنا تفاوت رنگ دارد.در صورتیکه اجبار در یکرنگی باشد باید از فیلر متال مشابه( مثلا 18 درصد کرم به همراه کمی Ti)استفاده شود.Tiدر مقادیر جزیی نقش موثر در ریز دانه کردن فلز جوش دارد.

فولادهای مقاوم به خوردگی 
فولادهای آستنیتی مقاوم به خوردگی کرم-نیکل دار عموما دارای خواش جوشکاری مطلوبی هستند(جوش پذیرند). اما خصوصیاتی چند از این فلزات باید مدنظر قرار گیرد.

الف- ضریب هدایت حرارتی کم.

ب- ضریب انبساط حرارتی زیاد.

ج- سرشت انجماد اولیه این نوع فولادها که تاثیر مهم و تعیین کننده ای بر مکانیزم وقوع ترگ گرم در آنها دارد. وجود مقدار مشخصی از فریت در فلز جوش بیانگر مقاومت به ترک گرم است.

به کمک نمودار شفلر- دولانگ امکان تعیین ریز ساختار بر اساس ترکیبات فلز جوش ممکن است. نمودار شفلر - دولانگ کمکی عملی در تعیین مقدار تقریبی فریت(فریت دلتا)و سرشت ریز ساختار تشکیل شده حین جوشکاری فولادهای آلیازی غیر همجنس اراوه میدهد.علاوه بر این برآوردی کلی از تاثیرات مقادیر کم فریت بر مقاومت به ترک گرم فلز جوش آستنیتی را مقدور میسازد.تجربه ثابت کرده که روشهای متفاوت تعیین درصد فریت عملا مساله ساز است و طبق توافق جهانی به جای درصد فریت تعداد فریت را مبنا و ماخذ محاسبات قرار میدهند .

فولاد های مقاوم به حرارت:
الف- فولادهای فریتی یا فولادهای فریتی- پرلیتی از نوع (Cr یا Cr-Si و Cr-Si-Al) و فولدهای فریتی - آستنیتی
ب- فولادهای مقاوم به حرارت از نوع آستنیتی از نوع Cr-Ni-Si

در حالیکه در جوشکاری قطعات فولادی از نوع آستنیتی با الکترودها ی همجنس آن پیشگرم قطعه ضرورتی ندارد فولادهای مقاوم به حرارت از نوع فریتی کرم دار را معمولا 100 تا 300 درجه پیش گرم و در 750 درجه هم پس گرم و آنیل میکنند. علت اینکار هم غلبه بر درشت دانگی و تمایل به ترد شدنHAZ است. قطعات ریختگی از جنش فریت_آستنیت را باید در حالت گرم 700تا800 درجه جوش داد و اجازه داد که به تدریج سرد گردد.

جوشکاری فولادهای فریتی و فریتی-پرلیتی با الکترودهای هم جنس قطعه کار کاهش در استحکام ضربه ضربه ای فلز جوش را نشان میدهد لذا پیشنهاد میشود این نوع فولادها را باالکترودهای آستنیتی مقاوم به حرارت جوش داد.در این حالت نیز باید توجه داشت که مقاومت به حرارت فلز جوش آستنیتی در محیط احتراق با گازهای اکسید کننده با هوا تقویت میشود و طبیعتا این مقاومت به حرارت در محیط گازهای احیا کننده به مقدار زیادی کاهش می یابد برای غلبه بر محیط احتراق با مقدار زیاد گاز گوگرد استفاده از الکترودهایی با کرم زیاد توصیه میگردد.

افزایش تولید فولاد در داخل کشور

ظرفیت زنجیره فولاد کشور در سه سال اخیر حدود ۵۴.۵ میلیون تن افزایش داشته است. ایران دارای جایگاه بین المللی در تولید محصولات فولادی است به گونه ای که در سال 2010 در رتبه ی هفدهم دنیا قرار داشت و اکنون چهاردهمین فولاد ساز در جهان است. وزیر صنعت، معدن و تجارت در ارتباط با این موضوع گفته : هدف دولت حمایت از بخش خصوصی است و ساست های ریاست جمهوری و دولت در این راستا خواهد بود.

در راستای استفاده حداکثری از امکانات در راستای تولید کشور و نیروی انسانی تلاش می کنیم تا آنجا که امکان دارد زنجیره انسانی را تکمیل کنیم بطوری که با تلاش صورت گرفته موفق شدیم در سه سال اخیر 54.5 میلیون تن به ظرفیت زنجیره فولاد کشور اضافه کنیم. در این مدت همچنین 16.5 میلیون تن به ظرفیت کنسانتره و 13 میلیون تن گندله اضافه شده و در یک ماه اخیر نیز تلاش می شود حداقل پنج میلیون تن دیگر به ظرفیت تولید گندله در کشور اضافه شود.

9 میلیون تن در زمینه آهن اسفنجی و 7.5 میلیون تن در شمش ،8.5 میلیون تن به نورد اضافه شده و در سایر رشته ها نیز پیشرفت های زیادی داشته ایم و امیدواریم بتوانیم از سال آینده صادر کننده مواد خام نباشیم. در سال گذشته جزو صادرکنندگان نسبتا خوب فولاد در منطقه بودیم که امیدواریم این روند افزایشی تداوم یابد." یادآور می شود: در سه سال گذشته سالانه حدود 700 هزار تن میلگرد وارد کشور شد که سال گذشته این میزان به 69 هزار تن میلگرد اختصاصی صنعتی کاهش یافت و میزان صادرات میلگرد کشور نیز در سال گذشته به حدود 400 هزار تن رسید.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

خارج شدن بازار فولاد از رکود

برسی ها جدید از بازار فولاد بیانگر آن است که احتمال می رود در نیمه ی دوم سال 96 شاهد رونق در بخش فولاد خواهیم بود، زیرا دیگر به دلیل تمام شدن برگزاری انتخابات، مسیر اقتصادی کشور مشخص شده. اما لازم به ذکر است در سال 95 هم نیز رشد مناسبی در وضعیت فولاد کشور دیده شده زیرا گزارش های بدست آمده از متغیرهای اقتصادی بیانگر خارج شدن اقتصاد کشور از رکود وارد شدن به دوره ی رونق می باشد. به‌طوری‌که رشد اقتصادی در ۹ ماهه سال گذشته از ۷ درصد عبور کرد و پیش بینی میشود نرخ رشد اقتصادی برای سالی که سپری شد ، رقمی در حدود ۶ تا ۶/۵ داشته که رشد مناسبی محسوب می‌شود.

در این بین، بخش صنعت طی این مدت با رشد بیش از ۵ درصدی تغییرات قابل قبولی را از خود نشان داده است. تمام این موضوعات در کنار رشد تولید کارگاه‌ های بزرگ صنعتی و رشد مناسب نرخ تورم تولید کننده در اسفند ماه، بیانگر آن است که شرایط مناسبی پیش روی تولید قرار گرفته که می‌ تواند زمینه های لازم را جهت خروج بازار فولاد از رکود را فراهم نماید. با این حال نگاهی به تابلوی بورس کالا نشان می‌ دهد در تالار محصولات صنعتی در این بازار هزار و ۱۷۰ میلیارد تومان تامین مالی در سال گذشته برای محصولات فولادی صورت گرفته که این رقم برای ۷ میلیون تن محصول معامله شده بوده است. این رقم تامین مالی در برابر رقم سال ۹۴ معادل ۲۷ درصد رشد را نشان می‌دهد درحالی‌که حجم معاملات۴/۵ درصد بیشتر رشد نکرده و این موضوع موید آن است که بیشتر شاهد رشد قیمت‌ها بوده‌ایم تا رونق در بازار.

با توجه به این نکته باید اعلام کرد که بازار فولاد همچنان نتوانسته است موفقیت لازم را جهت هماهنگ شدن با رشد اقتصادی کشور کسب کند. به عبارت دیگر می توان اعلام کرد که که رشد صنعتی و رشد اقتصادی کشور نیز در بخش واقعی چندان کالا محور نبوده و کالاهای پایه‌ای چون فولاد که مصارف توسعه‌ای دارند هنوز وارد چرخه رونق اقتصادی نشده‌اند. با این حال کارشناسان معتقدند که رشد قیمت در بازار فولاد و بهبود در طبقات بالایی اقتصادی و رونق در پروژه‌ های عمرانی که دولت برای سال ۹۶ وعده داده می‌توان سال ۹۶ را سال آغاز خروج بازار فولاد از رکود دانست اما لازم به ذکر است که این موضوع به معنای رونق چشمگیر این بازار نیست. در این زمینه کارشناسان می‌گویند اقتصاد ایران از پتانسیل‌ هایی برای رونق برخوردار است اما مادامی که بخش‌ های اساسی مثل مسکن و طرح‌ های زیرساختی با رونق رو به‌ رو‌ ‌نشوند نمی‌ توان به تحرک بازارهای پایه امید چندانی داشت. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

انواع ورق: ورق روغنی - ورق گالوانیزه - ورق سیاه

انواع ورق 

ورق های فولادی (فلزی) به دو صورت کلی نورد سرد (ورق روغنی) و نورد گرم ( ورق سیاه) نورد یا تولید می شوند.
نورد سرد (ورق روغنی) :

نامگذاری ورق های روغنی یک اصطلاح عامیانه می باشد که به دلیل شکل ظاهری این دسته از ورق ها به این اسم می گویند. اسم دیگر ورق روغنی، نورد سرد می باشد. طی فرایند نورد سرد، ورق هایی که دارای ضخامت بالایی می باشند، به ضخامت های نازک تری تبدیل می شوند. در طی این عملیات به دلیل تولید ورق به روش نورد سرد، کیفیت ورق حفظ می شود و ورق با ظاهری بسیار عالی عرضه می شود. به همین جهت از این ورق ها بیشتر برای مواردی که ظاهر جسم مهم است و ورق تشکیل دهنده ی ظاهر یک جسم می باشد استفاده می کنند. ورق های روغنی را بر اساس عملیات حرارتی که روی آنها انجام گرفته و نوع آلیاژی که دارند به سه دسته تقسیم می کنند:

ورق های معمولی ST12   **********  ورق های نیمه کشش ST13   *********  ورق های فوق کشش ST14 
 
ورق های روغنی به طور کلی و استاندارد از ضخامت ۳۰ صدم میلی متر الی ۳ میلی متر تولید می شوند و دارای دو عرض استاندارد ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر هستند. ورق روغنی فولاد مبارکه، هفت الماس و فولاد غرب از جمله ورق های روغنی پر تقاضا در بازار می باشند. علاوه بر تولید کنندگان داخلی ذکر شده، ورق روغنی روس و قزاق هم تقاضای بالایی در بازار دارند. ورق های نورد سرد (روغنی) پایه تولید ورق های گالوانیزه (ورق سفید) هستند. با توجه به اینکه ورق های رنگی گالوانیزه از ورق گالوانیزه تولید می شوند، می توان نتیجه گرفت که پایه تولید ورق رنگی نیز همین ورق های روغنی هستند. در ضمن ورق های رنگی گالوانیزه ( ورق رنگی ) از ورق گالوانیزه تولید می شود. پس صراحتا می توان نتیجه گرفت که پایه تولید ورق رنگی نیز همین ورق های نورد سرد (روغنی ) هستند.

ورق سیاه:

ورق نوع مسطح و صاف فلز آهن است که بصورت رول و شیت تولید و عرضه می شود. ورق سیاه کاربرد های زیادی در ساختمان سازی و دیگر صنایع مختلف دارد. ورق سیاه با استاندارد هایST37  وST33 در ساختمان سازی و صنایع مختلف کاربرد دارد. از ورق سیاه با استاندارد های ST44  و ST52  بخاطر سختی بالا و مزیت ضد سایشی که دارند در تانکر سازی و سیلندر سازی و همچنین بعضی از لوله های نفتی استفاده می شود. ضخامت ورق سیاه از 1.5 میلیمترشروع میشود و تا 200 میلیمتر بیشتر در بازار موجود است. این اقلام در دو شکل مختلف وارد بازار می شود: رول و شیت (البته ورق تنها تا ضخامت ۱۵ میل می تواند در دو شکل رول و یا شیت وارد بازار شود و از سایز ۱۵ میل به بالا تنها به صورت شیت خام وارد بازار می شود.) هر دوی این دو شکل ورق قابل برش به سایز های مختلف می باشد. ورق سیاه به دو شکل کلی رول فرم و فابریک تولید می شوند .ضخامت ورق سیاه از ۱/۵ میلی متر شروع شده و نهایتا به ۱۰۰ میلی متر ختم می شود. در حالت رول فرم عرض ورق های سیاه بسته به ضخامت چهار عرض ۱۰۰ سانت و ۱۲۵ سانت و ۱۵۰ سانت و ۲۰۰ سانت را دارا خواهند بود. لازم به ذکر است که در حالت رول نیز محدودیت برای طول وجود ندارد.

 

 

ورق گالوانیزه :

یکی از مهم ترین روش ها برای ایجادپوشش روی بر سطح فولاد و آهن، گالوانیزه گرم می باشد. طبق گزارشات و برسی ها، برای پوشش دادن  40 میلیون تن فولاد، بطور سالایانه حدود 2 میلیون تن روی به همین روش گالوانیزه گرم استفاده می شود. همچنین لازم به ذکر است که چدن ها و انواع مختلف فولاد قابلیت این را دارند که به همین روش روی اندود بشوند. اما نوع پوشش ایجاد شده به عناصر آلیاژی بستگی دارد. گالوانیزه هر یک از چهار نوع محصول، صنعت جداگانه ای را تشکیل داده است. به لحاظ قطعات ساخته شده و لوله ها، مشابه یکدیگر است. اما گالوانیزه کردن متالورژیکی فرآیند های در فرآیند مورد استفاده برای ورق ها، مقدار کمی مواد افزودنی به روی اضافه می شود تا. پوشش حاصل دارای مقدار کمتری آلیاژ روی – آهن باشد و در نتیجه بسیار انعطاف پذیر بشود سطح آهن یا فولاد باید قبل از انجام فرآیند گالوانیزه گرم به خوبی تمیز شود. به طوری که آهن بتواند به راحتی با مذاب روی واکنش دهد. آماده سازی نامناسب سطح معموال مهم ترین عامل. پیدایش عیب در قطعات گالوانیزه است.

گالوانیزه کردن به دو روش زیر انجام میشود:

1) به روش غوطه ور سازی، یعنی غوطه ور کردن فولاد در خزینه روی مذاب. همچنین این عمل را حرارتی نیز می گویند. 2) بوسیله برق، روی را آبکاری سرد نمایند. از این روش برای نوارهای فولادی- ورقه یا سیم استفاده میکنند.

تمیز کاری سطح برای گالوانیزه کردن:

در حین انجام عملیات شکل دادن به روی و یا ماشین کاری ممکن است یکسری روغن و چربی به سطح فلز چسبیده باشد. به همین منظور به روش چربی زدایی با بخار، تمیزکاری با حالل ها یا امولسیون ها و هم چنین محلول های چربی گیری اقدام به تمیزکاری سطح یا چربی زدایی میکنند. بعد اتمام کار چربی زدایی، قطعات را وارد مرجله ی اسید شویی میکنند تا رسوبات و اکسید های سطحی از بین بروند. گفتنی است که برای این عمل از از محلول های آبی اسید سولفوریک با اسید کلریدریک استفاده می کنند.

گالوانیزه با روش غوطه وری گرم چیست ؟

گالوانیزاسیون به روش غوطه وری گرم ، فرایندی برای ایجاد پوشش روی بر سطح آهن یا فولاد با فرو بردن آن در حمامی حاوی روی مذاب ، می باشد . سادگی پروسه گالوانیزه ،یکی از مزایای بارز این روش به سایر روش های محافظت در برابر خوردگی است . مقاومت به خوردگی ورق های فولادی با فرایند پوشش روی ایجاد می گردد و متناسب با ضخامت پوشش . روی و شرایط محیطی می باشد. مقاومت به خوردگی این محصولات را می توان با رنگ کردن یاپوشش کویل بالا برد . روش گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم ،بیش از هر روش دیگری فولاد را در برابر خوردگی محافظت می کند گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم یا محافظت مرزی یکی از قدیمی ترین و پر استفاده ترین روش ها در محافظت از خوردگی می باشد که از طریق ایجاد یک لایه محافظ بین الکترولیت در محیط و فولاد یا آهن عمل می کند. از مهمترین خواص این لایه محافظ،چسبندگی آن به فلز پایه و مقاومت به سایش آن می باشد. فرایند گالوانیزه ،بیش از یک لایه محافظ می باشد ،این لایه در حقیقت جزیی از سطح فولاد می گردد که نسبت به فولاد زیر لایه، آند می باشد .چون روی با محیط اطراف واکنش می دهد و پوشش گالوانیزه به طور پیوسته تغییر می کند. روی با محیط اطراف برای تشکیل یک لایه محافظ اکسید روی ، هیدروکسید روی و کربنات روی ، واکنش می دهد. کربنات روی با مرور زمان به صورت یک زمینه مناسب برای رنگ کردن ، عمل می کند.

گالوانیزه کردن برای محافظت آهن و فولاد بدلیل هزینه کم ، راحتی کاربرد ، راحتی تعمیرات و نگهداری مطلوب می باشد .بسیاری دیگر از روش های استفاده از روی برای جلوگیری از خوردگی بکار می رود مانند پوشش های فدا شونده که با عنوان محافظت کاتدی شناخته می شوند ، و یا رنگ های غنی از روی،که هیچ کدام از این روش ها نمی توانند با گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم رقابت کنند.

سرمایه گذاری دولت در بخش فولاد

اخبار بازار فولاد حاکی از سرمایه گذاری در این بخش است. طبق چشم‌اندازی که برای سال ۱۴۰۴ در نظر گرفته شده است، انتظار می رود تا شاهد تولید فولاد به تناژ ۵۵ میلیون تن در سال باشیم. برای وقوع این اقدام باید سرانه مصرف فولاد را در کشور افزایش داد بدین منظور که از ۲۳۵ کیلوگرم به۴۰۰۰ کیلوگرم برسد. البته منتظر هستیم تا میزان صادرات فولاد به ۲۰۰میلیون تن در سال 1404 برسد. لازم به ذکر است که تمام مواردی که ذکر شد بیانگر آن است تا در حین بهبود بخشیدن به مصرف فولاد در بازار داخلی،  باید گام بعدی به منظور بر طرف کردن چالش‌ های ساختاری در این صنعت باشد. بنابر آنچه که گفته شد برای رسیدن به این اهداف باید سرمایه گذاری های کلانی در بخش فولاد انجام شود. در حال حاضر، دولت سعی در سرمایه گذاری هایی در بخش فولاد دارد و برای بهبود بخشیدن به این اهداف باید این اقدام مهم و اساسی را در اولویت اول کار خود قرار بدهد.

بهترین اقدامی که دولت می تواند برای رسیدن به موارد ذکر شده انجام دهد، معرفی فولاد ایران به سایر دنیا و افزایش دادن تمایل خارجیان برای سرمایه گذاری در این بخش می باشد. از سوی دیگر نیز باید در داخل عواملی که به طریقی مانع جذب سرمایه‌گذار می‌شود به‌درستی شناسایی کرده و در جهت رفع آن گام بردارد و سبب رغبت و علاقه‌مندی سرمایه‌گذاران به داخل کشور شود. به همین جهت به عنوان مثال می توان اشاره کرد یکی از گام های اساسی برای رسیدن به موارد ذکر شده، اصلاح یک سری قوانین که باعث سرعت بخشیدن به ورود سرمایه گذاران در این راه است. حل مشکلات بانکی نیز البته یکی از خواسته‌هایی است که تولیدکنندگان داخلی معتقدند باید دولت هرچه سریع‌تر در رفع آن گام بردارد. البته دولت دوازدهم در زمینه فولاد باید تمام تلاش خود را در مناطق ویژه اقتصادی در جنوب کشور قرار داده و سرمایه‌گذاران خارجی را هر چه بیشتر به این سمت سوق دهد، چراکهه مناطق ویژه بهترین مکان برای فولاد و بهترین زمینه برای سرمایه‌گذار خارجی است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

تمرکز شرکت تاتا استیل بر بازار فولاد هند

طبق آخرین گزارشی که بدست آمده، اخیرا اعلام شده است که یکی از بزرگترین شرکت های فولاد سازی بنام تاتا استیل قصد دارد تا نیازی های بازار فولاد هند را مورد توجه قرار بدهد و بیشترین تمرکز کاری خود را بر روی این بازار معطوف کند.

مدیرعامل این شرکت علت این تصمیم خود را حمایت کردن بازار فولاد از سیاست های غلط جهانی و اقتصادی بیان کرده است. به همین منظور وی قصد دارد تا بیشترین توجه و سرمایه گذاری خود را در بازار های فولاد هند قرار بدهد. مدیرعامل شرکت تاتا استیل در ارتباط با همین موضوع عنوان کرده است که اولویت کار شرکت ما، کاهش دادن میزان واردات فولاد به هند و تامین نیاز این کشور است.

ما قصد داریم تا بیشتر وقت خود را برای بازار داخلی کشور هند بگذاریم. به همین منظور، در صدد آن هستیم که به زودی در شرکت تغیراتی را اعمال کنیم تا خدمت رسانی به مصرف کنندگان، عملکرد اجرایی شرکت و ارائه محصولات افزایش یابد و با کیفیت بیشتری انجام بگیرید. لازم به ذکر است که برای رسیدن به این اهداف، برنامه ریزی های طولانی مدت و وقت زیادی لازم است که در آینده ای نه چندان دور تحقق خواهد افتاد.

اخیرا یک جلسه ای شرکت تاتا استیل به مناسب جلسه سالانه داشت که مدیرعامل این شرکت عنوان کرده است: همانطور که میدانید، در سال 2017 و 2018 میلادی میزان تقاضای فولاد در هند افزایش قابل ملاحظه ای یافت و من پیش بینی میکنم و انتظار دارم که همین روند افزایشی میزان تقاضا در بازار، همچنان در سال های آتی نیز اتفاق بیافتد. بنابراین تقاضا دارم تا سهام داران ما برای رسیدن به اهداف شرکت یاری نمایند. البته اینجانب دلیل اصلی رشد تقضا در سال های آینده را، توسعه اقتصادی کشور میدانم و امیدوارم هستم تا این رشد در دهه آینده نیز تداوم یابد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

 

مهم ترین عوامل تاثیر گذار در قیمت شمش

مهم ترین عوامل تاثیر گذار در تغیر قیمت شمش

اولین عامل مهم در تغیر قیمت شمش، گرما و بالا رفتن دما بود. بدین منظور که گرمای هوا باعث شد تا کارخانه ها اقدام به کاهش تولید کنند زیرا برق لازم برای تولید آنها باید به مصارف خانگی می رسید. این امر در نهایت موجب شد تا با کم شدن عرضه، قیمت نیز افزایش پیدا کند. دومین عامل تاثیر گذار در تعیین قیمت شمش، کاهش یافتن میزان عرضه گندله می باشد. گزارشات حاکی از آن است که در هفته ی اخیر قیمت گندله به 400 تومان در هر کیلو رسید و در نتیجه قیمت کنسانتره نیز بیش از 300 تومان ثبت شد.

سومین عامل هم موضوع صادرات می باشد. صادرات زیاد به مناطق مخلف از جمله خاور دور، باعث شده تا این محصولات بجای آنکه در بازار داخلی عرضه بشوند، به بازار صادراتی راه پیدا کنند. اما نکته قابل تاملی که وجود دارد، موضوع ارز آور بودن صادردات است. از آنجایی که صادرات باعث می شود تا ارز زیادی به کشور وارد شود، بسیار دور از انتظار که حجم صادرات کاهش یابد.

تاثیرات غیر مستقیم چین بر بازار

به دلیل افزایش میزان تقاضا در کشور چین، در بازار مقاطع نیز شاهد رشد قیمت چشم گیری بودیم. افزایش قیمت ها در نهایت موجب شد تا به دلیل شرایط نامناسب، همه ی فعالان بازار نگران شوند. در حال حاضر نیز به دلیل بالا رفتن میزان تقاضا در چین، قیمت سنگ آهن نیز افزایش یافته است و این امر موجب شده تا قیمت سنگ آهن تا 90 دلار نیز ثبت شود. لازم به ذکر است که دولت چین به 5 استان خود اعلام کرده است تا ماه فوریه سال بعد، حجم تولیدات خود را تا 50% کاهش بدهند.

در نتیجه چینی‌ ها سعی می‌کنند در فاصله زمانی باقی مانده تا اواخر نوامبر تا می‌توانند تولید خود را بالا ببرند که در زمان کاهش تولید از موجودی کافی بهره‌مند باشند. از اول نوامبر که تولید کاهش پیدا می‌کند تقاضای سنگ‌آهن هم پایین خواهد آمد. علت دیگر افزایش تقاضا در چین، جانشینی زغال سنگ با سوخت گاز و انرژی‌های تجدید پذیر بخصوص انرژی خورشیدی است. دولت چین با امضا قرارداد پاریس در حال سرمایه‌ گذاری بسیار سنگینی در این دو بخش است و همین مسئله تقاضای فولاد را در این کشور بالا برده است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

 

تلاش دولت چین برای کنترل قیمت فولاد

در روز پنج شنبه ی هفته ی گذشته، قیمت بیلت افزایش چشم گیری یافت که فردای آن روز قیمت بیلت کمی ارزان شد. همچنین لازم به ذکر است که به دلیل هشدار های دولت جو بازار کمی آرام شد. دولت هشدار هایی را مبنی بر شیب قیمت ها که بیش از حد صعودی شده است را داده بود. این اقدام باعث شد تا قیمت بیلت درب کارخانه حدود 12 دلار کاهش یابد و به 564 هر تن برسد.

البته عده ای از فعالان و کارشناسان بازار معتقد هستند که به دلیل خبر برگزاری جلسه دولت چین با انجمن آهن و فولاد این کشور در مورد راه های کنترل روند صعودی قیمت فولاد، این کاهش قیمت اخیر اتفاق افتاده است. هرچند که این جلسه علنی نشد اما بر روند بازار تاثیر بسزایی را گذاشت.

در حال حاضر با وجود اینکه دولت چین در تلاش است تا قیمت فولاد را کنترل کند ولی خبر ها حاکی از ان است که کارخانه ها برای ماه های آینده قیمت را بالا برده اند. همچنین برسی ها نشانگر آن است که در هفته ی گذشته بیلت در بازار چین حدود 25 دلار افزایش داشته و قیمت صادراتی فولاد چین نیز افزایش 40 دلاری داشته. قیمت صادراتی فولاد چین تا حدی بالا رفته است که پیش بینی می شود در بازار های خارجی پذیرفته نشود.

طبق گفته های فعالان بازار فولاد چین، میزان تقاضا در این کشور همچنان در سطح بالایی قرار دارد اما با این وجود بسیار بعید می رسد که در این هفته شاهد تغیرات چشم گیری در روند بازار باشیم. از سوی دیگر با در نظر گرفتن خبر هایی مبنی کاهش حجم تولیدات کارخانه، به نظر می رسد تا شیب قیمت ها کمی کاهش یابد و بازار با افزایش قیمت کمی همراه شود.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

مارتمپرینگ (Martempering)

به عمل سرد کردن فولاد بصورت سریع و نا پیوسته، مارتمپرینگ (Martempering) و یا مارکوئنچینگ می نامند. این عمل در مجموع به چند حالت زیر انجام می شود.

1- آستنیته کردن فولاد

2-سرد کردن فولاد در نمک مذاب یا روغن داغ

3- نگه داشتن در محیط یاد شده تا اینکه دمای قطعه در تمام قسمت های آن یکنواخت شود.  

4- سرد کردن بطوری که سطح و مرکز فولاد بصورت هم زمان سرد شود. این کار را در هوا انجام می دهند.

5- بازپخت دادن قطعه به منظور افزایش چقرمگی

5- به دلیل بالا بردن چغرمگی فولاد، اقدام به بازپخت دادن قطعه

در شکل زیر به توصیف مراحل مختلفی از مارتمپرینگ بر اساس نمودار TTT می پردازیم. طبق آنچه که در شکل زیر توضیح داده شده است، فولاد در مرحله اول سرد شدن به ترتیب تا بلافاصله قبل و بلافاصله بعد از دمای شروع تشکیل مارتنزیت سریع سرد شده است. روش دوم، اصطلاحا به مارتپرینگ اصلاح شده موسوم است.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

طبق آنچه که در شکل ها مشخص است، سطح و مرکز فولاد را با دو تا اهنگ مختلف سرد می کنند. این حالت در زمانی اتفاق می افتد که در ضمن دگرگونی آستنیت به مارتنزیت تمام قسمت های قطعه تقریبا به طور همزمان سرد شده و بنابراین دگرگونی در سطح و مرکز همزمان انجام می شوند. به همین جهت ممکن است که احتمال ترک برداشتن، اعوجاج و ایجاد تنش در قطعه بشدت کاهش یابد.  جدول زیر خواص مکانیکی فولاد 1095 (0.95درصد کربن) را پس از مارتمپر شدن و همچنین مارتنزیت و بازپخت شدن به روش معمولی را برای سختی یکسان و برابر با 53 راکول سی نشان می دهد. همانگونه که ملاحظه می شود برای یک سختی یکسان مقاومت به ضربه فولاد مارتمپر و بازپخت شده به مراتب بیشتر از فولاد سریع سرد شده و بازپخت شده است.

 

 

 

یکی از جنبه های مهم مارتمپرینگ این است که به جز مارتنزیت ساختار و یا فاز دیگری به وجود نمی آید (البته در مقایسه با سرد کردن سریع و مسقیم در این حالت معمولا درصد آستنیت باقی مانده بیشتر است). بنابراین، فولادهایی برای مارتمپرینگ مناسب اند که نه تنها نسبت به محصولات حاصل از دگرگونی آستنیت در دمای بالا (مانند فریت و پرلیت) بلکه نسبت به تشکیل بینیت که ممکن است در دما های بلافاصله قبل از Ms تشکیل شود نیز دارای سختی پذیری خوبی باشند. نکته دیگری که در این رابطه باید در  نظر داشت این است که شدت سرد کنندگی روغن داغ و نمک های مذاب کمتر از شدت سرد کنندگی آب و یا روغن سرد است، بنابراین فولادهایی را می توان مارتمپر کرد که سختی پذیری آن ها آنقدر زیاد باشد که کاهش آهنگ سرد کنندگی محیط را جبران  کند. از این رو این نوع عملیات حرارتی عمدتا به فولادهایی که در هوا و یا روغن سخت می شوند محدود می شود. جدول زیر دماهای آستنیته کردن وسریع سرد کردن (مارتمپر کردن) را برای تعدادی از معروف ترین فولادهای ابزار نشان می دهد. هم چنین در این جدول بیشترین ابعاد مناسب برای مارتمپر کردن آمده است. در این رابطه، حداکثر ابعادی منظور شده است که در صورت مارتمپر شدن در یک حمام تمیز عاری از ناخالصی و با تلاطم زیاد، قطعه کاملا سخت شود. البته در شرایطی که از حمام های بزرگتر استفاده شده و یا تلاطم در حمام زیاد شود، قطعات بزرگتری را نیز می توان مارتمپر کرد.

 

 

 

شکل زیر مراحل مختلف عملیات حرارتی مارتمپرینگ را برای غلطکی از جنس فولاد SIS 2310 به قطر 103 و طول 1000 میلیمتر نشان  می دهد. دماهایی که روی محور عمودی نشان داده شده اند مربوط به مرکز غلطک است که به کمک ترموکوپلی که در آن محل قرار داده شده اندازه گرفته شده اند. پس از پیشگرم کردن در 550 درجه سانتی گراد غلطک در کوره ای با محیط محافظ (گاز نیتروژن) تا 1030 درجه سانتی گراد گرم شده و به مدت 30 دقیقه آستنیته شده است. سپس غلطک به حمام نمک مذاب با دمای 220 درجه سانتی گراد انتقال داده شده و پس از 45 دقیقه به آهستگی در هوا تا دمای اتاق سرد شده است. زمان این عملیات حرارتی در حدود 8 ساعت است.

 

صنعت فولاد برزیل دچار ضعف خواهد شد

 اخیرا در طی انتشار یک بیانیه ای از سوی اتحادیه فولاد سازان برزیل، سیاست هایی که آمریکا و اروپا در ارتباط با افزایش تعرفه های وارداتی وضع کرده بوند مورد انتقاد قرار گرفت. فولاد سازان برزیلی از این موضوع ابراز نگرانی و ناراحتی کردند و اعلام کردند این اقدام می تواند صنعت را ضعیف کند.

برزیل یکی از مهم ترین کشور ها در زمینه ی صنعت فولاد سازی می باشد. بیشترین حجم از تولیدات فولاد برزیل صرف صادرات این کشور می شود که بیشترین خریدارن فولاد برزیل کشورهای امریکا و اروپای غربی هستند. لازم به ذکر است که صنعت فولاد در این کشور به کمک شایانی به اشتغال زایی کرده است و بیشتر از آنکه به بازار داخلی توجه کند، پاسخگوی صادرات می باشد.

موضوعی که اخیرا باعث نگرانی دولت برزیل و همچنین سایر کشور ها شده است، سیاست های جدیدی است که دونالد ترامپ وضع کرده است. وی بشدت با واردات فولاد مخالف است و به همین منظور اقدام به افزایش تعرفه های وارداتی کرده است. این موضوع باعث شده است که محصولات برزیل نتواند در بازار آمریکا رقابت کنند. هم اکنون نیز اروپا مانند آمریکا اقدام به افزایش تعرفه های وارداتی کرده است که این موضوع باعث می شود تا جلوی رشد صنعت فولاد برزیل گرفته شود و در نهایت ضربه محکمی به صنعت فولاد این کشور وارد شود. در طول سال های اخیر برزیل رکود اقتصادی زیادی را متحمل شده بود و همین موضوع باعث شده بود تا در بازار داخلی این کشور صنعت فولاد نتواند رشد چشم گیری داشته باشد و تنها راه نجات برای این کشور صادرات بود.

این اتحادیه در گزارشی نوشت: صنعت فولادسازی برزیل برای رشد نیاز به صادرات دارد زیرا تقاضای داخل به اندازه‌‌ای نیست بتواند تمامی فولاد تولیدی در این کشور را جذب کند. در جریان رکود اقتصادی  اخیر در کشور برزیل، تقاضای فولاد در کشور کاهش چشمگیری پیدا کرد. حال اگر محدودیتی در مسیر صادرات محصولات فولادی برزیل ایجاد شود، صنعت با آسیب‌های مالی بزرگی روبرو خواهد شد. به دلیل بحران‌های اقتصادی داخلی برزیل، صنعت فولادسازی با ۶۰ درصد ظرفیت کار می‌کند واگر موانعی جدی در مسیر صادرات محصولات کشور ایجاد شود، در ماه‌های آتی با کمتر از ۶۰ درصد ظرفیت تولید کار خواهیم کرد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.